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机车检修工作要求及检查办法

机车检修工作是保障铁路运输安全、提升设备可靠性的核心环节，需通过规范化作业流程、严格质量控制及系统化检查机制，确保检修后机车各项性能指标符合技术标准。以下从工作要求与检查办法两方面展开具体说明。

一、机车检修工作要求

（一）人员资质与能力要求

参与机车检修的作业人员须具备国家或行业认可的职业资格证书，其中关键岗位（如电气系统检修、制动系统调试）人员需持有高级工及以上职业资格，并通过企业内部年度复训考核。复训内容涵盖最新技术标准、故障案例分析、安全规程更新等，考核包括理论测试（占比40%）与实操演练（占比60%），合格后方可上岗。作业班组需配置技术负责人，由具备5年以上检修经验、中级及以上职称的人员担任，负责技术指导、质量监督及突发问题处置。

（二）检修前准备要求

1.停机与隔离：待检修机车需驶入专用检修库，按规定执行“断电、断气、挂牌”程序。断开主断路器后，需使用验电器检测高压系统无电压，在操作手柄处悬挂“禁止合闸”警示牌，由专人监护。

2.信息核查：核对机车履历簿，确认上次检修时间、已运行里程、历史故障记录及配件更换情况。重点关注近期频发故障（如牵引电机异响、制动缓解延迟）的处理记录，制定针对性检修方案。

3.工具与材料准备：根据检修项目清单，配备专用工具（如轮对测量尺、制动缸间隙调整器）、检测设备（如超声波探伤仪、绝缘电阻测试仪）及合格配件（需附带出厂检验报告，型号与原配件一致）。工具需经校准，确保精度符合要求（如扭矩扳手误差≤±3%）。

（三）检修作业过程要求

1.部件拆解与检查

-拆解时需使用专用工具，避免暴力操作。对易损部件（如橡胶密封件、精密轴承）需轻拿轻放，拆解后立即用塑料膜包裹防尘。

-对转向架、轮对、制动系统等关键部件进行全面检查：轮对踏面需无裂纹、剥离，擦伤深度≤0.5mm，轮缘厚度≥23mm；转向架各连接螺栓扭矩需符合技术文件（如牵引拉杆螺栓扭矩为1200±50N·m），橡胶节点无老化开裂；制动缸活塞行程需调整至150-180mm，闸瓦与踏面间隙保持4-8mm，且两侧间隙差≤2mm。

-电气系统检查时，测量主回路绝缘电阻（冷态下≥5MΩ），检查接线端子无松动（用0.5N·m力矩扳手测试无位移），接触器触头烧损深度≤1mm，否则需打磨或更换。

2.部件修复与更换

-可修复部件需按工艺要求处理：如齿轮箱漏油需清理结合面，涂抹专用密封胶（厚度0.2-0.3mm），静置2小时后装配；电机轴承内圈松动需采用热装法（加热温度80-100℃），确保过盈量符合设计要求（0.02-0.05mm）。

-更换部件时，新配件需与原部件型号、规格完全一致（如牵引电机型号为ZD115，功率1000kW），核对合格证、试验报告（如轴承需提供振动值≤1.8mm/s的检测记录），禁止代用或混用。

3.组装与调试

-组装严格按“先内后外、先精密后一般”顺序进行，关键部位（如轮对与轴箱装配）需使用定位工装，确保同轴度≤0.1mm。螺栓紧固需分阶段进行（初拧→复拧→终拧），终拧扭矩误差≤±5%。

-调试阶段需完成功能测试：牵引系统需在0-100%功率范围内逐级加载，确认电流、电压稳定（波动≤±5%）；制动系统进行减压试验（常用制动减压100kPa时，制动缸压力需在4-6秒内升至340-380kPa）；撒砂装置测试撒砂量（5-10g/m）及撒砂方向（与轮对踏面夹角45°±5°）。

（四）安全与环保要求

1.作业人员需穿戴全棉工作服、绝缘鞋、安全帽，高空作业（≥2m）需系安全带（高挂低用），接触油污时佩戴耐油手套。

2.检修区域划分“高压区”“动火区”“材料区”，设置明显标识。动火作业需开具动火证，配备灭火器材（灭火器压力≥1.2MPa），作业后清理火星，确认无隐患。

3.废油、废漆、废电池等危废需分类存放于专用容器（标识清晰），委托有资质单位处理（留存转移联单）；金属废料、塑料包装等一般固废定期回收，严禁随意丢弃。

二、机车检修检查办法

（一）检查主体与职责

1.班组自检：作业人员每完成一个工序（如轮对拆解、电机组装）后立即检查，填写《工序自检记录》，记录检测数据（如轮缘厚度25mm）、工具使用情况（如扭矩扳手编号WJ-202301）及问题描述（若有），自检不合格不得进入下道工序。

2.车间互检：由车间指定其他班组2名经验丰富人员进行交叉检查，重点核查关键工序（如制动缸调试、高压接线），填写《互检记录表》，对争议问题提交技术组裁定。

3.技术科专检：技术科指派2名工程师对检修机车进行专项检查，使用精密仪器（如轮对动态检测装置