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2025年煤矿车队工作总结及2026年工作计划

2025年，煤矿车队以保障矿井生产物资运输、设备调配及人员通勤为核心任务，围绕“安全、高效、节能、稳定”目标，全年累计完成原煤运输286万吨，辅助材料及设备运输12.3万吨，人员通勤4.2万人次，车辆日均出动率92.7%，较2024年提升3.2个百分点；全年未发生重伤及以上安全责任事故，一般事故率同比下降41%；吨公里综合油耗1.82升，较年初目标降低0.11升，成本管控成效显著。具体工作成效及问题总结如下：

一、运输任务精准执行，保障生产全流程衔接

本年度矿井生产计划调整频繁，车队通过动态优化调度方案，确保运输与开采、洗选、仓储环节无缝对接。一是建立“日调度+周复盘”机制，每日早会根据矿井采掘进度、洗煤厂需求及库存变化调整运输优先级，周例会分析运输效率瓶颈。例如，三季度2号采区推进速度加快，车队临时增派3台大吨位运输车，配合夜间加班运输，保障了每日1.2万吨原煤的外运需求，未因运输滞后影响生产。二是强化应急响应能力，针对雨季道路泥泞、冬季路面结冰等特殊工况，提前储备防滑链、融雪剂等物资，组建8人应急小组，全年处理突发路况（如塌方、车辆抛锚）17次，平均响应时间35分钟，较2024年缩短20分钟。三是人员通勤车严格执行“定点、定时、定线”管理，新增2条通勤支线覆盖新入职员工集中居住区，通勤准点率达99.6%，员工满意度调查得分93.5分（满分100）。

二、安全管理体系化推进，风险防控能力显著提升

全年以“零事故”为目标，深化“人防+技防+制防”三位一体安全管理。一是强化制度刚性执行，修订《车队安全操作规范》，明确车辆启动前“十检查”（刹车、灯光、胎压、消防器材等）、运输中“五禁止”（超速、超载、疲劳驾驶、接打手机、违规变道）等细则，全年开展专项检查42次，查处并整改违规行为31起（同比下降58%），处罚违规驾驶员12人次（均为首次违规）。二是技术赋能风险预警，为所有运输车辆加装智能监控终端，实时监测车速、载重、驾驶员状态（如疲劳驾驶、分心驾驶），全年系统自动预警127次，人工干预处置113次，避免潜在事故23起。例如，11月15日，系统监测到3号运输车驾驶员连续驾驶4小时未休息，调度中心立即通过车载语音提醒，强制其到就近休息点停靠，避免了一起因疲劳驾驶可能引发的侧翻事故。三是安全培训常态化开展，全年组织安全专题培训16场（含外部专家授课4场），覆盖全员3轮次，重点强化“双预防”机制（风险分级管控、隐患排查治理）、应急处置（如车辆起火、爆胎、碰撞）等内容，培训后考核通过率98.2%；开展消防演练、车辆脱困演练等实战训练6次，驾驶员平均应急处置时间从2分钟缩短至45秒。

三、设备运维精细化管理，车辆性能稳定高效

针对车队126台运输设备（含58台燃油车、32台LNG车、36台纯电动车），推行“三级维护+智能诊断”模式，确保车辆始终处于最佳运行状态。一是日常维护标准化，制定《车辆维护手册》，明确“日常检查（驾驶员）、周检（维修组）、月检（技术部）”三级责任，要求每日出车前驾驶员完成15项基础检查并签字确认，周检覆盖制动系统、传动系统等关键部件，月检由技术部联合外部专家对车辆性能进行全面评估。全年累计完成日常检查4.6万次，周检1512次，月检126次，发现并处理隐患287项（如刹车片磨损、电路老化等），避免了因设备故障导致的运输中断。二是智能诊断提质增效，引入车辆物联网管理平台，实时采集发动机转速、电池电量、轮胎压力等200+项数据，通过AI算法预测故障风险。例如，9月平台预警5号LNG车发动机缸压异常，维修组提前拆解检查，发现缸套轻微磨损，及时更换后避免了发动机报废（预估损失15万元）。三是新能源车辆专项维护，针对纯电动车电池衰减、充电效率等问题，与厂家合作建立电池健康度评估模型，每月对36台电动车进行电池检测，全年更换衰减电池组8套，确保续航里程稳定在280公里以上（标准值300公里）；LNG车重点监测气瓶密封性及燃料管路，全年未发生燃气泄漏事故。

四、成本管控多维度发力，运营效益持续优化

本年度通过节能降耗、降本增效措施，累计节约成本217万元。一是燃油/燃气管控精准化，建立“单车能耗台账”，结合运输路线、载重等因素制定能耗基准值，对超标的车辆分析原因（如驾驶习惯、车辆状态）并针对性改进。例如，对12台油耗偏高的燃油车进行驾驶行为分析，发现因急加速、急刹车导致能耗增加15%，通过专项培训后，这12台车月均油耗下降8.3%。二是配件采购与库存优化，推行“集中采购+寄售模式”，与3家优质供应商签订长期协议，关键配件（如刹车片、轮胎）由供应商在矿区设立临时仓库，按需领用后结算，库存周转率从2024年的4次提升至6次，配件采购成本降低12%。三是