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仓库管理制度及流程

一、目的与适用范围

本制度以“零差错、零损耗、零停滞”为终极目标，适用于公司自有、租赁、第三方托管的全部仓库，覆盖原材料、半成品、产成品、促销品、备品备件、退货及报废物资的全生命周期管理。任何与库存实物相关的收发、移动、封存、盘点、报废、调拨、系统账务、安全、消防、人员、设备、文档、审计、考核、培训、应急、持续改善等环节，均须严格执行本制度，无例外、无豁免、无口头约定。

二、组织架构与岗位职责

1.仓储中心设总监一名，直接向供应链副总裁汇报，对库存金额、周转天数、盘盈盘亏、安全事故负全责。

2.下设入库组、出库组、库内组、退货组、盘点组、安全组、系统组、设备组八个模块，每组设组长一名，组员若干，实行“横向到边、纵向到底”的矩阵管理。

3.入库组：负责预约、卸货、质检交接、条码生成、货位分配、系统过账、单证归档。

4.出库组：负责订单审核、波次优化、拣货、复核、称重、包装、装车、交接、回单追踪。

5.库内组：负责补货、移库、整理、清洁、温湿度点检、堆码标准、5S督导。

6.退货组：负责RMA鉴定、二次质检、可用/待修/报废分区、账务冲销、供应商索赔。

7.盘点组：负责日循环盘、周抽盘、月大盘、年终全盘、差异分析、责任追溯、财务对接。

8.安全组：负责消防巡检、监控回放、危险源识别、应急预案演练、劳保用品发放。

9.系统组：负责WMS参数维护、权限分配、接口监控、数据备份、报表开发、培训答疑。

10.设备组：负责叉车、货架、输送线、自动化立库、RF终端、打印机、温湿度传感器、发电机、升降平台的点检、保养、维修、报废、台账更新。

11.各岗位须签订《岗位安全责任书》和《保密协议》，离岗或调岗须完成交接清单，交接不清造成损失的，由交接双方及直属上级按4:4:2比例共同承担。

三、库区规划与货位编码

1.库区按“ABC分类—温度带—防火等级”三维矩阵划分，主干道宽度≥3.5m，消防通道≥4m，垛距≥0.5m，顶距≥0.5m，灯距≥0.5m。

2.货位编码采用“仓库号—区域号—巷道号—货架号—层号—列号—深度号”十二位结构，如A01-02-03-04-05-06-07，对应唯一坐标，禁止人工记忆，全部扫码识别。

3.地面划线使用耐磨聚氨酯漆，黄色为通行，红色为消防，绿色为待检，白色为合格，蓝色为退货，黑色为报废。

4.立体库托盘规格统一1200×1000×150mm，静载1.5T，动载1T，货架承重≥1T/货位，超载声光报警。

5.冷藏库设三道门缓冲，温度区间0–4℃，湿度75–85%，每30分钟自动记录，超标15分钟触发短信及微信推送。

四、入库流程

1.预约：供应商提前48小时在SRM系统预约，未预约车辆到厂后需排队4小时方可重新排号。

2.到厂：司机扫码签到，系统自动分配月台，LED屏显示“请到3号月台”，同时发送短信。

3.质检：IQC依据GB/T2828.1-2012正常一次抽样，AQL致命0，严重0.65，轻微2.5，检验结果实时回写WMS，不合格品贴“NG”标签并拍照存档。

4.卸货：叉车司机使用“双证”(特种作业操作证、内部上岗证)扫码上岗，按“尾板高度—车速—限重”三维雷达自动限速5km/h。

5.条码生成：WMS根据采购订单自动生成128码，含供应商、物料、批次、数量、生产日期，打印后粘贴于最小包装及托盘短边正中。

6.货位分配：系统按“先进先出、尾数先出、重不压轻、大不压小”四原则自动推荐，人工可微调但须填写理由，系统记录日志。

7.上架：使用RF扫描“货位码+托盘码”，系统自动校验，错误提示“货位冲突”并锁定，成功上架后回写库存，同时触发财务暂估。

8.单证：打印四联单“收货单、质检单、上架单、回执单”，签字后白联留档，红联财务，蓝联采购，黄联供应商。

五、出库流程

1.订单抓取：OMS每5分钟抓取ERP销售订单，自动区分“加急、当日、普通”三级优先级，加急订单15分钟内必须开始拣货。

2.波次优化：WMS按“客户、线路、体积、重量、温区”五维算法合并波次，减少拣货路径18%以上。

3.拣货：采用“PDA+电子标签+RFID”三重校验，拣货员每拿一件需扫描“库位+条码+数量”，错误语音报警“数量不符”。

4.复核：出库组专人按订单100%复核，使用电子秤比对理论重量±1%，超标自动拍照并锁定托盘。

5.包装：按“缠绕膜+一字封箱+护角+托盘打带”标准，缠绕膜3层，胶带48