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仓库存放的管理制度(通用3篇)

第一篇

一、目的与适用范围

本制度旨在通过标准化流程、数字化手段与责任追溯机制，降低库存损耗率、提升周转效率、保障物资安全，适用于公司所有原材料仓、半成品仓、成品仓、备品备件仓及第三方托管仓。

二、库区规划与编码

1.库区按“建筑—楼层—区域—巷道—货位”五级编码，示例：A02-03-C-05-17，对应A栋2楼3区5巷道17号货位。

2.地面划线颜色：收货待检区黄虚线、合格品区绿实线、待处理区红实线、叉车通道白色反光线，线宽10cm。

3.货架标签含二维码、最大荷载、禁放品类三维图示，标签材质为耐-20℃~80℃的PET，背胶剥离强度≥20N/25mm。

三、人员资格与培训

1.叉车司机须持《特种设备作业证》且每两年复训一次；高叉作业人员增加“高空防坠”专项考核，不合格者暂停权限。

2.新员工入职三日内完成“三级安全教育”，并通过VR模拟火灾逃生测试，成绩≥90分方可上岗。

3.每月最后一个周五下午开展“30分钟快闪演练”：随机抽5人，在5分钟内完成防泄漏套装穿戴、灭火毯展开、伤员搬运三动作，超时即扣当月绩效5%。

四、收货管理

1.预约：供应商提前24小时在WMS上传ASN，含批次、数量、毛重、体积、COA文件；系统自动计算月台窗口，超时未到自动降权20%。

2.卸货：司机入厂前完成“酒精检测+证件比对”，检测值≥20mg/100ml拒绝入厂；卸货过程全程录像，摄像头角度覆盖车厢尾部1.5m高处俯拍。

3.质检：IQC按GB/T2828.1-2012一般Ⅱ级AQL0.65抽检；需恒温存储的物料在15分钟内转入缓冲冷库，超出时间每10分钟扣罚责任人50元。

4.上架：WMS推荐货位后，保管员用PDA扫描“ASN+托盘+LPN”三维码，系统自动校验重量误差≤±2%，否则触发异常冻结。

五、在库管理

1.动碰盘点：每日凌晨0:00-4:00WMS自动抽取过去24小时有收发记录的SKU，生成“动碰清单”，保管员次日9:30前完成100%复盘，差异≤0.3%免追责。

2.循环盘点：按ABC分类，A类每周、B类每月、C类每季；同一货位连续三个月零差异则升一级，降低盘点频次50%。

3.温湿度：冷库-18℃±1℃、干货仓≤60%RH；每30分钟传感器自动记录，超标即短信+微信双通道推送至值班长，2小时内未处理升级至部门总监。

4.锈蚀防控：金属件喷涂WD-40后使用VCI防锈袋，内置湿度指示卡，30%蓝色变粉红色即需更换干燥剂。

5.堆码：重不压轻、大不压小，箱装物料最大堆码层数=“纸箱边压值(N)/9.8/1.5”，计算结果取整；任何托盘超出货架横梁50mm即判定超高。

六、出库管理

1.波次规则：快递单≤5kg且体积0.02m3自动进入“小件波”，集中拣选后自动导入交叉带分拣线；大件30kg触发“叉车波”，由RF任务推送至最近叉车终端。

2.拣选：采用“摘果+播种”混合模式，系统根据货位周转率动态分配拣选路径，减少折返距离；每拣完一箱须扫描箱码+货位码，系统实时扣减库存。

3.复核：高清相机自动比对实物与系统图片，差异像素5%自动报警；复核台配备电子秤，称重误差±10g需人工复称。

4.交接：出库口安装人脸识别门禁，提货人刷脸后系统比对身份证、驾驶证、授权书三要素，全部通过方可放行；同时打印带防伪水印的放行单。

七、退货与呆滞处理

1.退货：收货组按“原箱优先”原则，30分钟内完成外观、批次、数量确认，无误后生成RMA单；需二次销售的退货必须在48小时内完成翻新、重包装。

2.呆滞：连续180天无出、入库记录即定义为呆滞；系统每月1日自动推送清单，责任采购员7日内提交处理方案：促销、调拨、拆解、报废四选一。

3.报废：单价500元物料须由财务、审计、环保三方现场会签，全程录像；危险废物交由具备HW49资质单位转运，联单保存五年。

八、安全与应急

1.消防：每1500m2配置5kgABC干粉灭火器6具、35kg推车式2台，设置明显编号；每月15日随机抽取10%称重，低于额定充装量90%即强制更换。

2.防爆：存放易燃液体的仓库采用防爆灯ExdⅡBT4，金属容器必须接地，静电释放电阻10Ω；员工进入前触摸静电球3秒。

3.防汛：库内地面高于室外道路30cm，门口设置可拆卸挡水板，高度60cm；雨季每周检查排水沟，淤泥厚度5cm立即清理。

4.演练：每半年开展一次“双盲”演练，不提前通知时间、地点；从火警按钮按下到全员疏散完成≤5分钟，每超30秒扣部门安全奖