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钢箱梁工厂制作方案

一、总则

（一）编制目的

为规范钢箱梁工厂制作全流程施工，明确各工序技术要求、质量标准及操作要点，确保钢箱梁制作质量符合设计规范及工程使用需求，保障结构安全稳定、外观平整美观，提高施工效率，降低施工风险，特制定本方案。本方案作为钢箱梁工厂制作的指导性文件，适用于本项目所有钢箱梁构件的加工、拼装、焊接、检测及涂装等作业。

（二）编制依据

《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）

《铁路钢桥制造规范》（Q/CR9211-2015）

《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》（GB/T11345-2013）

《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB/T3323-2005）

《钢熔化焊脚接焊缝磁粉探伤》（JB/T6061-2007）

《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923-2011）

本项目施工设计图纸、技术交底文件及相关合同要求

国家及行业现行其他相关规范、标准及技术规程

（三）适用范围

本方案适用于本项目钢箱梁工厂内的材料管理、加工准备、放样号料、切割加工、单元拼装、预拼装、焊接、焊缝检测、涂装等全部制作工序，涵盖桥面板、桥底板、腹板、隔舱板、肋板及加筋板等所有钢箱梁构件的加工制作。

二、钢箱梁制作总体工艺流程

材料进场检验→材料预处理→放样号料→排板→号料与划线→切割和刨削加工→钢箱梁单元组合拼装→场内整体预拼装→焊接作业→焊缝探伤检测→涂装前处理→涂装施工→成品检验→出厂验收

三、材料管理

（一）材料进场检验

钢材进场后，首先检查表面质量及缺陷，确保无明显锈蚀、划痕、裂纹、分层等问题；测量钢板尺寸、厚度、重量，偏差符合设计及规范要求。

检查钢板平整度：2米范围内无S形变形或折皱，每米波浪度和瓢曲度偏差控制在2~3mm以内，两端各2m范围内平顺平整，偏差≤2mm/m。

钢厂需对钢板进行100%探伤，探伤等级为II级；进场后钢结构加工厂必须进行抽检和复检，按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10批炉号抽检一组试件，复检项目包括力学性能、化学成分等，合格后方可使用。

供货钢板必须附带钢厂质量证明书，明确钢材牌号、规格、炉号、力学性能等关键信息，质量证明书与实物信息一致。

钢板采用悬挂标志牌标识，内容包括序号/制造号、目的地、理论重量、规格、材质、炉号、检验状态等，确保可追溯。

（二）材料存储与管理

钢板不得露天存放，应存入厂房内，离地20cm以上架空堆放，防止受潮锈蚀；不同材质、规格、炉号的钢材分开堆放，设置明显分区标识，避免混杂。

建立材料管理台账，详细记录进场时间、规格、数量、检验结果、领用情况等信息，实现全流程追溯。

若钢板检测不合格，应加倍增加检测频率，直至对每块板进行全面检测；仍存在不合格板材的，严禁使用，立即清除出场，并做好记录。

四、加工材料及技术准备

（一）技术文件准备

施工单位根据设计图纸及总体方案，编制钢结构制作施工工艺细则文件，明确各工序操作要求、质量标准、检测方法等。

根据设计图纸绘制详细加工图纸，包括零件详图、拼装图、焊接图等，加工图纸经建设单位、设计单位及监理单位批准后，方可用于施工。

（二）焊接工艺评定

针对一级对接焊缝、二级主要角焊缝，分别按工厂加工和现场施工两种情况进行试件工艺评定。

根据焊缝设计等级及《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011），确定试件板规格及焊接技术参数（焊接电流、电压、速度、预热温度等），按参数进行焊接，操作中若修正参数需详细记录。

试件制作完成后，委托有资质的第三方检测机构进行无损检测、力学性能试验（拉伸、弯曲、冲击、硬度等），出具正式检测报告；根据检测结果优化并最终确定焊接工艺，作为焊接作业的依据。

（三）材料预处理

钢板使用前进行矫平预处理，仅允许采用冷矫平方式，矫平后钢板表面平整度偏差≤1mm/m，确保后续加工精度。

对钢板进行全面检查和试验，包括表面质量、内部质量、力学性能等，焊接材料同步进行相容性试验，确保满足焊接要求。

五、放样号料

（一）放样

对于形状复杂的零部件，采用计算机CAD软件进行精准放样，确定各零部件精确尺寸及相对位置关系，然后将数据输入数控加工设备，实现自动化加工。

钢箱梁面板、底板宽度方向允许偏差±1.0mm；长度方向预留2mm加工焊接收缩余量，避免焊接后尺寸不足。

切割工艺根据焊接工艺评定试验结果编制，确保切割质量，切割表面不得产生裂纹；优先采用数控、自动、半自动等精密切割方式下料，剪切边缘需整齐、无毛刺、反口等缺陷，缺棱≤1.0mm。

手工气割仅用于工艺特定或切割后需机加工的零件，采用普通切割机或手工火焰切割前，需先制作样板、样条或样杆，制作时预留焊接收缩量、加工余量。

（二）排板

排板时，钢板长度方向顺着结构主要受力方向布置，确保结构受力合理。

平行焊