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混凝土泵车操作规范

混凝土泵车操作需严格遵循技术标准与安全规程，确保设备稳定运行、施工质量达标及人员安全。以下为全流程操作规范：

一、操作前准备

1.设备基础检查

（1）外观检查：确认泵车整体无变形、裂纹，臂架各节段连接销轴无松动，输送管卡箍紧固无缺失，轮胎气压符合说明书要求（通常为0.6-0.8MPa），底盘悬挂系统无异常下沉或异响。

（2）支腿系统核查：展开支腿前清理支撑面杂物，确保地面承载能力≥150kPa（软基需铺设钢板或枕木）；依次伸出前、后支腿至最大行程，通过水平仪调整支腿高度，使整车水平度误差≤3mm；检查支腿锁定装置是否完全卡入，液压支腿油缸无渗漏，支撑脚与地面接触面积≥90%。

2.液压系统检查

（1）油位与油质：启动前检查液压油箱油位，需处于液位计上下限中间位置（冷机时油位应高于下限刻度20mm）；观察油液颜色（应为透明金黄色），无乳化、浑浊或杂质（可通过取样器抽取底部油样检测）。

（2）油温控制：环境温度低于10℃时，需启动液压泵进行低压循环预热（压力≤5MPa），直至油温升至15℃以上方可正常作业；高温环境（≥35℃）下需检查冷却系统，确保散热器无堵塞，风扇运转正常，油温应控制在30-60℃范围内，超过70℃时需停机冷却。

3.电气与控制系统检测

（1）启动前通电测试：打开钥匙开关，检查仪表盘各指示灯（如发动机故障灯、液压油位报警灯、支腿锁定指示灯）是否正常点亮后熄灭；操作遥控器（或操作台）测试臂架各节段动作（伸、缩、升、降）是否平滑无卡顿，速度均匀无突变。

（2）紧急停止功能验证：分别在遥控器、操作台按下紧急停止按钮，确认所有动作立即停止，发动机无异常熄火；复位后重新启动，功能应恢复正常。

4.泵送系统调试

（1）输送缸与活塞检查：拆卸料斗前盖板，观察输送缸内壁有无划痕（深度≤0.5mm允许使用，超差需镗磨修复）；活塞橡胶密封件无破损、老化，活塞与输送缸间隙≤1mm（通过塞尺测量），否则需更换活塞或调整密封压盖。

（2）眼镜板与切割环间隙调整：转动S管至水平位置，用塞尺测量眼镜板与切割环接触面间隙，正常应≤0.5mm；若超过1mm，需通过调整S管轴套或更换磨损部件（眼镜板平面磨损量≤2mm，切割环外圆磨损量≤3mm）。

5.混凝土物料确认

（1）坍落度检测：现场使用坍落度筒测量混凝土坍落度，泵送性能良好的混凝土坍落度应为180-220mm（高层泵送时可适当提高至200-240mm），偏差超过±20mm需与搅拌站沟通调整配比。

（2）骨料粒径控制：检查粗骨料最大粒径，卵石不超过输送管内径的1/3（φ125mm管≤40mm），碎石不超过1/4（φ125mm管≤31.5mm）；细骨料中≤0.315mm颗粒含量应≥15%（通过筛网筛分检测），确保混凝土保水性。

二、泵送作业操作流程

1.启动与预热

（1）发动机启动：踩下离合器（机械泵车）或按下启动按钮（电喷泵车），启动后怠速运行3-5分钟，观察发动机转速（800-1000r/min）、水温（≥60℃方可加载）、机油压力（≥0.2MPa）是否正常；异常时立即熄火排查（如机油压力低可能为机油泵故障或油道堵塞）。

（2）液压系统空载运行：启动液压泵，将系统压力调至3-5MPa，操作臂架完成1-2次全行程动作（伸至最大高度后收回），同时观察泵送系统换向（主油缸、S管油缸）是否顺畅，无冲击异响。

2.管路润滑与试泵

（1）清水润滑：泵送前向料斗内注入0.5-1m3清水，启动泵送功能，将清水压送至输送管末端（出口流出清水即可），检查管路各接头是否漏浆（用手触摸无潮湿感），漏点需重新紧固或更换密封垫。

（2）砂浆泵送：清水排出后，向料斗内加入与混凝土同配比的水泥砂浆（水泥:砂=1:2，体积为输送管容积的1.2倍）；泵送时观察压力表，初始压力应≤8MPa，砂浆完全进入输送管后压力回落至3-5MPa，若压力持续升高（≥10MPa）需停止泵送，检查管路是否堵塞（如弯管处卡料）。

3.正式泵送作业

（1）混凝土供应控制：泵送过程中，料斗内混凝土高度需保持在料斗高度的1/3以上（约400mm），避免吸入空气导致堵管；若需暂停供料（≤15分钟），应每5分钟进行1-2次反泵-正泵操作（反泵2个行程，正泵2个行程），防止混凝土初凝。

（2）压力与流量监控：密切关注主系统压力（正常泵送压力≤20MPa，超高压泵车≤32MPa），若压力持续上升（每分钟增加≥2MPa）且臂架振动加剧，可能为堵管前兆，需立即进行反泵操作（连续反泵3次，每次2-3个行程），同时敲击输送管判断堵塞位置（声音沉闷