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机电设备有限公司数控车床作业指导书及安全操作规范

一、数控车床作业指导

（一）操作前准备

1.设备状态检查

-外观与结构：开机前需检查车床导轨、丝杠、刀塔等部件是否存在碰撞痕迹或变形，各防护罩（如主轴防护门、导轨防护板）是否完好且闭合到位，无松动、破损或缺失。

-润滑系统：查看机床润滑站油位，确保润滑油（推荐使用ISOVG68导轨油）液面不低于油标1/2刻度线；手动操作润滑泵（或确认自动润滑系统）供油，观察各润滑点（如导轨滑块、丝杠螺母）是否有油液渗出，每2小时需巡查一次油位，避免缺油运行。

-电气系统：检查操作面板各按钮、指示灯是否正常（如急停按钮复位后“急停”指示灯应熄灭），数控系统（如FANUC0i-MF）显示屏无报警信息，电源电压需稳定在380V±10%范围内（可用万用表测量）。

2.工装与夹具确认

-装夹工件前，需清理卡盘（或液压夹具）内的铁屑、油污，使用千分表检测卡盘端面跳动（≤0.02mm）和径向跳动（≤0.03mm），确保夹具定位精度；液压夹具需检查油压表，系统压力应保持在4-6MPa（具体参数以设备说明书为准），夹紧力不足时需调整溢流阀或更换密封件。

-加工薄壁件或异形件时，需使用专用软爪（如铜制或尼龙材质），避免夹伤工件表面；装夹后手动转动主轴（低速50-100r/min），观察工件是否有明显摆动（跳动量≤0.05mm），否则需重新找正。

3.刀具与程序验证

-刀具安装前需清洁刀杆与刀塔刀位，使用对刀仪（或手动试切）确认刀具长度补偿值（Z向）和半径补偿值（X向），误差需控制在±0.01mm内；加工硬质材料（如淬火钢）时，需选用涂层硬质合金刀具（如P20-P40牌号），刃口磨损量（VB值）超过0.3mm时必须更换。

-程序输入后需进行“空运行”测试，模拟加工路径（快速移动倍率调至50%），观察刀具与工件、夹具是否存在干涉；首件加工前需使用“单段执行”功能，逐句验证程序指令（如G00、G01、G71等）是否与工艺文件一致，重点核对转速（S）、进给量（F）和切削深度（ap）参数。

（二）加工操作流程

1.开机与预热

-合上总电源开关，等待系统自检完成（约30秒），确认“准备好”指示灯亮起后，顺时针旋转急停按钮复位；手动操作各轴（X、Z向）返回参考点（回零顺序：先Z轴后X轴），观察坐标显示是否归零（误差≤0.005mm）。

-设备启动后需进行30分钟预热，低转速（500r/min）空转主轴，同时以50%进给倍率运行简单直线插补程序（如G01X100Z100F100），确保各传动部件充分润滑，避免冷机状态下加工导致精度偏差。

2.对刀与参数设置

-手动对刀：选择基准刀具（如1号外圆刀），手动移动刀具靠近工件右端面（距离约2mm），低速（300r/min）旋转主轴，轻触端面后在“刀补”界面输入Z0；沿X向退出刀具，移动至工件外圆表面（距离约2mm），轻触外圆后测量实际直径（如Φ50.2mm），在刀补界面输入X50.2，系统自动计算补偿值。

-自动对刀（适用于配备对刀仪的设备）：调用对刀程序（如O9999），刀具以G00快速移动至对刀仪测头上方，降速至F50接触测头，系统自动采集刀具坐标并更新刀补表，需重复2次对刀确认数据一致性（偏差≤0.003mm）。

3.首件加工与调试

-首件加工时，将进给倍率调至20%-50%，启动程序后密切观察切削状态：

-声音与振动：正常切削应发出均匀“沙沙”声，无尖锐异响或机床明显振动（可通过手感接触床身判断）；若出现“打刀”声（断续爆裂声），需立即按下急停按钮，检查刀具磨损或工件装夹是否松动。

-切屑形态：钢件加工理想切屑为C形或短卷屑（长度≤50mm），若出现长带状切屑（易缠绕刀具或工件），需调整进给量（增大F值）或修磨断屑槽；铝件切屑应为细碎颗粒，若出现粘连（积屑瘤），需提高转速（S≥1500r/min）或使用冷却液（浓度5%-8%的乳化液）。

-首件加工完成后，使用三坐标测量仪（或千分尺、内径量表）检测关键尺寸（如直径、长度、锥度），公差需控制在图纸要求的±0.02mm内；形位公差（如圆度≤0.01mm、同轴度≤0.02mm）需通过V型块+百分表验证，不合格时需调整刀补值或修正程序参数。

4.批量加工与过程监控

-批量生产时，每加工5-10件需抽检1件（关键工序每3件抽检1件），重点测量易变尺寸（如薄壁件内径、深孔加工孔径）；使用自动检测装置（如激光对刀仪）实时监控刀具磨损，当补偿值累计超过0.1mm时需更换刀具（或调整刀