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【精】生产车间年终工作总结（2篇）

2023年是车间产能爬坡与管理升级并行的一年，在公司“提效、保质、降本”的年度目标指引下，全体员工克服了年初订单波动、夏季限电、新员工占比达35%等挑战，全年累计完成成品生产12.6万件，较2022年增长18.3%；完成半成品加工28.7万件，超年度计划12%。

生产指标的超额完成，首先得益于产能调配的精准性。年初根据销售部提供的季度订单预测，我们将原有的3条通用产线调整为2条定制化产线+1条标准化产线，3月针对某大客户的紧急订单，临时组建“三班两倒”突击小组，通过错峰排班、关键工序人机协同，15天内完成平时需25天的生产任务，保障了客户交期，该客户年度采购量同比增加22%。夏季限电期间，与设备部联合制定“避峰生产”方案，将高能耗的热处理工序集中安排在夜间谷段电价时段，日均减少电费支出1800元，同时通过提前储备半成品，确保白班装配工序不停线，限电20天内总产量仅较正常月份下降5%。

质量管控方面，全年产品一次交验合格率从92.3%提升至96.7%，客户投诉批次同比减少41%。关键举措包括：一是推行“首件三检+巡检留痕”制度，每班次首件产品需经操作员工自检、班组长互检、质检组专检并签字存档，全年通过首检拦截尺寸超差、表面划痕等问题132批次；二是针对2022年客户反馈最多的“焊接强度不足”问题，成立专项攻关小组，分析发现为焊丝型号与板材匹配度不足，联合技术部试验5种焊丝组合，最终选定ER506焊丝，配合焊接参数优化，该问题全年零发生；三是每月召开质量分析会，将TOP3问题制成可视化看板张贴在车间入口，倒逼工序责任人主动改进，例如针对二季度出现的“螺丝漏装”问题，在装配工位增加防错工装（传感器检测螺丝振动盘出料数量），漏装率从0.8%降至0.1%以下。

设备管理是稳定生产的基础。今年我们全面推行TPM（全员生产维护），将23台关键设备的日常保养责任落实到班组，制定“5分钟班前检查+15分钟班后维护”清单，设备故障率从去年的8.2次/月降至3.5次/月。9月对使用6年的老注塑机进行预防性大修，更换老化液压管路并升级控制系统，设备综合效率（OEE）从68%提升至79%。此外，建立“设备异常响应机制”，技术员接到报修后10分钟内到达现场，简单故障30分钟内解决，复杂故障2小时内给出临时解决方案，全年因设备停机导致的生产延误时间累计仅12小时，较2022年减少75%。

安全工作实现“零事故”目标，全年未发生轻伤及以上安全事件。除了坚持每日班前会安全提醒、每月安全演练外，重点做了三项改进：一是针对夏季高温作业，新增4台移动冷风机，调整户外搬运作业时间为上午610点、下午47点，并为员工配备防中暑药品；二是识别出“天车吊装区域”“注塑机合模区”等6个高风险点，增设红外感应报警装置，当人员误入时自动声光提示；三是将安全绩效与班组奖金直接挂钩，季度无安全违规的班组额外奖励2000元，全年共有4个班组获得奖励，员工主动佩戴护具、规范操作的意识显著提升。

团队建设方面，针对新员工占比高的问题，实施“导师制+阶梯培训”：入职前3天由班组长进行岗位操作、安全规范培训；第2周跟随导师（工龄3年以上员工）实操，导师带徒津贴按新员工月度考核结果发放（优秀500元/人、合格300元）；第1个月后通过技能考核方可独立上岗。全年共培养合格操作员工62人，其中15人因表现突出晋升为线长或技术骨干。同时，组织“技能比武大赛”，设置装配合格率、设备调试速度等6个竞赛项目，前三名奖励5001500元，激发了员工学技能、比效率的热情，车间整体操作速度较年初提升12%。

当然，我们也清醒认识到不足：一是个别工序（如喷涂）仍依赖人工操作，效率波动大，11月曾因喷涂速度跟不上导致装配线等待2天；二是物料齐套率平均91%，低于目标95%，10月因某型号螺丝到货延迟，造成3条产线停产4小时；三是新员工流失率18%，虽较去年下降5%，但仍高于公司目标。2024年，我们将重点推进喷涂工序自动化改造（已立项，预计6月完成），与采购部建立“关键物料预储备”机制，同时优化新员工关怀（增加入职3个月内的生日福利、定期组织茶话会），力争实现产能再提升20%、质量合格率98%、员工流失率降至15%以内的目标。

2023年车间以“技术改造提效率、精细管理降成本”为主线，在完成年度生产任务的同时，推动多项关键指标实现历史性突破：全年总产值达1.2亿元，同比增长25%；单位产品能耗0.85kWh/件，较2022年下降14%；生产周期从7天缩短至5.5天，客户满意度调查得分92分（满分100），创近5年新高。

技术改造是今年工作的最大亮点。年初公司批复“自动化升级”专项预算后，我们选定瓶颈工序——端子压接与包装环节作为改造对象。端子压接原需