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关于双重预防机制建设工作方案

双重预防机制建设工作方案详细内容

一、工作背景与总体思路

近年来，企业安全生产事故呈现出“黑天鹅”与“灰犀牛”交织叠加的新特征：一方面，新技术、新工艺、新材料、新业态层出不穷，风险源头呈指数级增长；另一方面，传统监管手段的边际效应递减，隐患排查流于形式、整改闭环流于纸面。为破解“事故总在想不到的地方发生”这一魔咒，国家层面提出“风险分级管控+隐患排查治理”双重预防机制，要求企业把风险想在前、把隐患治于小，最终实现“零事故、零伤害、零损失”。本方案以“风险辨识—科学评估—分级管控—隐患查治—持续改进”五环闭合为主线，以信息化平台为载体，以责任考核为抓手，以文化浸润为灵魂，用三年时间打造“看不见的风险能感知、看得到的隐患能根治”的本质安全型企业。

二、风险分级管控子系统

1.风险辨识

（1）全要素清单：围绕“人、机、料、法、环、测、信、管”八维，建立“设备设施—作业活动—变更事项—相关方—环境条件”五张基础清单。

（2）三维辨识法：时间维（全生命周期）、空间维（全区域网格）、逻辑维（全工艺链），确保“无死角、无盲区、无断点”。

（3）五问追溯：每一风险点连续追问“能量源—释放途径—受体—触发条件—后果形态”，直至追溯到可替换、可隔离、可削减的本质安全层。

2.风险评估

（1）半定量矩阵：采用L（可能性）×S（严重度）×E（暴露度）×C（控制度）四维乘积模型，分值区间0—1000，每50分为一档，对应红橙黄蓝四色。

（2）行业校准系数：引入行业事故大数据，对火灾爆炸、高处坠落、中毒窒息等八类高频事件设置1.2—2.0的校正系数，防止“低风险行业高估、高风险行业低估”。

（3）动态复评机制：设计变更、原料替代、极端天气、超期服役、同类企业事故发生后48小时内启动复评，确保风险等级“不过夜”。

3.分级管控

（1）四层责任：公司级管控红色风险，厂级管控橙色风险，车间级管控黄色风险，班组级管控蓝色风险，形成“金字塔”责任链。

（2）3E对策：工程措施（Engineering）优先，如密闭化、隔离化、冗余化；管理措施（Enforcement）其次，如作业许可、能量隔离、监护制度；个体防护（Equipment）兜底，如正压式呼吸器、A级防化服。

（3）双清单公示：在作业现场设置“风险告知栏”与“管控措施栏”，左侧用红橙黄蓝四色分布图标注风险位置，右侧用图文方式说明管控措施、应急逃生路线、报警电话，实现“一眼清”。

4.信息化支撑

（1）风险码：为每个风险点生成唯一二维码，扫码即可查看风险等级、管控层级、责任人、最新复评记录。

（2）热力图：平台自动汇总全厂风险分值，形成动态热力图，红色区域超过总面积5%时触发预警，推送至分管副总。

（3）AI视频识别：在高危区域部署算法盒子，识别未戴安全帽、违规动火、人员超限等12种违章行为，识别率≥95%，误报率≤3%，实时推送至手机端。

三、隐患排查治理子系统

1.排查清单

（1）基础清单：涵盖设备缺陷、防护失效、违章作业、环境异常、管理漏洞五大类，细分至“螺栓松动、接地扁铁锈蚀、压力表超期”等颗粒度。

（2）场景清单：针对检维修、开停车、节假日、极端天气、夜间作业等特殊场景，设置“升级条款”，如夜间作业须增加照明、增加监护、降低作业速度。

（3）相关方清单：把承包商、供应商、临时访客纳入排查范围，建立“黑名单+积分制”，积分低于80分暂停入厂资格。

2.排查方式

（1）六查工作法：岗位日查、班组周查、车间月查、专业季查、公司年查、专家飞查，形成“波浪式”覆盖。

（2）四不两直：不发通知、不打招呼、不听汇报、不用陪同接待、直奔基层、直插现场，确保看到“原生态”问题。

（3）员工扫码报隐患：平台设置“随手拍”端口，上传照片+描述+定位，经核实后给予20—500元红包奖励，月度兑现。

3.分级治理

（1）隐患分级：按整改难度、资金额度、停机影响分为A、B、C三级，A级由总经理挂牌督办，B级由分管副总督办，C级由车间主任督办。

（2）五定原则：定人、定时、定标准、定资金、定预案，确保“条条要整改、件件有着落”。

（3）双验证闭环：整改完成后由整改人拍照上传，验收人现场复核，平台自动比对前后图片相似度≥90%方可关闭；相似度不足则退回重改。

4.重大隐患专项

（1）重大隐患判定：依据《化工和危险化学品生产经营单位重大隐患判定标准》20条，结合企业实际补充“带压堵漏超过72小时未彻底修复”等8条自定义条款。

（2）一案一档：每个重大隐患单独建立电子档案，包含隐患描述、原因分析、整改方案、资金批复、施工记录、验收报告、效果评估，保存期限不少于