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2025年炼油工高级面试重点题及答案

问题1：请详细阐述催化裂化装置中，原料油雾化效果对反应过程的影响及优化措施。

原料油雾化效果直接决定了催化剂与原料的接触面积和反应效率。雾化效果差时，原料油滴粒径大，难以在短时间内完全汽化并与高温催化剂充分接触，导致裂化反应不完全，生焦量增加，轻质油收率下降；同时未汽化的油滴可能附着在催化剂表面，堵塞孔道，加速催化剂失活。

优化措施需从设备和操作两方面入手：

（1）设备层面：选择高效雾化喷嘴（如LPC型、BWJ型），确保喷嘴孔径、喷射角度与原料性质匹配；定期清理喷嘴内部结焦，检查磨损情况，避免因堵塞或磨损导致雾化锥角变形。

（2）操作调整：控制原料油预热温度在200-230℃（根据原料密度调整），降低黏度以改善流动性；提升雾化蒸汽压力至1.0-1.2MPa（常规0.8MPa），增大蒸汽与原料的速度差，强化破碎效果；针对重质原料（如减压渣油掺炼比＞40%），可采用双股进料或预雾化技术，先通过预混合器将原料与部分蒸汽初步混合，再进入主喷嘴。

问题2：加氢精制装置中，若反应器床层温差突然增大（从正常5-8℃升至20℃以上），请分析可能原因及处理步骤。

床层温差异常增大通常与反应热分布失衡相关，可能原因包括：

（1）原料性质突变：如原料硫/氮含量骤增（＞设计值15%），导致放热反应（脱硫、脱氮）强度增加；或原料中携带大量胶质、沥青质，在床层顶部发生缩合反应放热。

（2）催化剂活性分布不均：上层催化剂因结焦或金属污染失活，反应区下移至下层，导致下层放热集中；或催化剂装填时存在沟流，局部反应剧烈。

（3）循环氢流量波动：循环氢压缩机故障或防喘振阀误开，导致氢油比下降（＜设计值80%），热量携带能力减弱，局部温度累积。

处理步骤：

①立即核对原料分析数据（硫、氮、残炭），若原料异常，联系罐区切换合格原料，降低处理量至80%；

②检查循环氢流量、压力（正常8000-10000Nm3/h，压力8.0-8.5MPa），若流量下降，启动备用压缩机，手动调节防喘振阀开度，恢复氢油比至设计值；

③若原料和循环氢正常，怀疑催化剂床层问题，通过床层各点温度趋势判断热点位置（如第3、4层温度陡增），适当提高急冷氢注入量（每增加1%急冷氢，可降温2-3℃），控制温差≤15℃；

④若调整后温差持续扩大（＞25℃），触发联锁前手动降低反应温度（每小时降5℃），同时采样分析生成油硫含量，若硫含量超标（＞50ppm），确认催化剂失活，装置逐步停工换剂。

问题3：请对比分析固定床与移动床催化重整装置的工艺特点，说明各自适用场景。

固定床与移动床催化重整的核心差异在于催化剂再生方式，直接影响装置效率和操作灵活性：

（1）固定床工艺（如UOP的半再生工艺）：催化剂装填于固定反应器内，反应-再生周期性切换（周期4-12个月）。优点：设备简单，投资低（比移动床低20-30%），操作稳定；缺点：再生期间装置停工，催化剂因积炭失活导致后期反应温度需逐步提高（每月提温2-3℃），液体收率下降（末期比初期低1-2%）。适用于规模较小（＜60万吨/年）、原料芳烃潜含量稳定（＜50%）、对连续生产要求不高的炼厂。

（2）移动床工艺（如UOP的连续再生CCR工艺）：催化剂通过提升管在反应器与再生器间连续移动，再生烧焦、氯化更新同步进行，催化剂活性保持恒定。优点：反应温度低（比固定床低30-40℃），液体收率高（高2-3%），操作周期长（可连续运行3-5年）；缺点：设备复杂（需精密的闭锁料斗、输送系统），投资高（比固定床高40-50%），操作难度大（需控制催化剂循环速率0.5-1.5t/h，氧含量＜0.5%）。适用于规模大（＞100万吨/年）、原料芳烃潜含量高（＞60%）、追求高辛烷值汽油或芳烃（苯、甲苯、二甲苯）生产的炼厂。

问题4：常减压装置塔顶腐蚀问题日益突出，某装置近期出现塔顶空冷器管束穿孔，分析可能腐蚀机理并提出针对性防护措施。

塔顶腐蚀主要为低温HCl-H2S-H2O型腐蚀，具体机理分三阶段：

（1）HCl生成：原料中有机氯化物（如氯代烷烃）在220℃以上分解（RCl→HCl+烯烃），或无机氯化物（如MgCl2、CaCl2）水解（MgCl2+2H2O→Mg(OH)2+2HCl），随轻组分进入塔顶。

（2）H2S共存：原料中硫转化为H2S（如硫醇分解），与HCl在冷凝区（80-120℃）形成强酸性环境（pH＜3），加速电化学腐蚀（Fe+2H+→Fe2++H2↑）。

（3）垢下腐蚀：FeS沉积形成疏松垢层（Fe+H2S→FeS+H2），垢层下Cl-富集（浓缩倍数可达100倍），破坏钝化膜（Fe3O4），引发点蚀（局部电流密度＞100μA/cm2）。