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模具异常应急处理方案

一、目的

本方案旨在建立一套覆盖模具全生命周期、贯穿生产现场与维修车间、融合预防与快速响应的闭环机制，确保在模具出现突发异常时，能够在最短时间内恢复生产、降低质量风险、控制维修成本，并将异常信息转化为后续设计、加工、保养的持续改进输入。

二、适用范围

适用于公司所有注塑、压铸、冲压、橡胶类模具，涵盖从首件试模到量产维护的全过程，适用于白班、夜班、节假日及外协驻厂场景。

三、术语与定义

1.突发异常：模具在正常生产节拍内，因自身失效或外部诱因导致停机≥10min或出现连续3件以上不合格品的事件。

2.关键异常：造成整线停机≥30min、单件报废率≥5%、存在人身安全隐患或可能流出客户端的异常。

3.应急小组：由生产部、设备部、质量部、模具部、工艺部、计划部、EHS七部门组成的跨职能快速响应团队。

4.三色时间窗：红色0–15min、黄色15–30min、绿色30–60min，用于分级锁定资源与上报层级。

5.临时对策：在不拆模前提下，通过调整工艺、屏蔽腔位、降速生产等手段，让产线先跑出合格品的措施。

6.永久对策：通过修模、更件、设计变更、防错装置等手段，彻底消除异常源的措施。

四、应急组织与职责

1.现场指挥：当班班长为第一责任人，负责0–5min内的初步停线、安全隔离、信息通报。

2.应急小组组长：由模具部主管担任，15min内到场，统筹资源、判定异常等级、决定是否启动外协抢修。

3.技术专家：模具设计、工艺、质量各出1人，负责解析根因、验证对策、更新FMEA与控制计划。

4.计划调度：负责调整排产、评估交期损失、协调客户沟通。

5.EHS代表：评估异常是否伴随安全环保风险，锁定能源、监督清场。

6.成本专员：实时记录停机工时、报废数量、人工费用，为后续索赔或成本考核提供数据。

五、应急流程

1.触发

1.1设备报警、操作工发现异响、毛刺、缺件、尺寸超差、粘模、冲针断裂、冷却水漏、油缸漏油等均立即停线并按下Andon。

1.2班长在60s内确认异常现象，通过MES扫描模具二维码，系统自动冻结该模具电子履历，并推送“异常触发”消息至应急小组微信群。

2.快速响应

2.1红色时间窗（0–15min）

a)安全：切断动力源、挂牌上锁、拉出警戒线、拍照上传。

b)初判：班长依据《异常速查表》勾选现象代码，如A01毛边大、B03顶针卡。

c)隔离：将可疑产品贴红色标签，锁进不良品区；若异常模腔数≤30%，立即屏蔽对应腔位，其余腔位降速20%试跑。

d)通报：MES自动推送“异常快报”邮件至部门经理级以上邮箱，包含停线时刻、已产数量、不良照片、初步原因代码。

2.2黄色时间窗（15–30min）

a)应急小组到场，采用“5×5法”：5min现场观察、5min复现缺陷、5min测量数据、5min头脑风暴、5min定临时对策。

b)若需拆模，由模具部领班开具《拆模许可证》，EHS确认能源隔离完成。

c)质量部启动“加严检验”：对异常前2h产品进行100%分拣，并留样20件做断面/CT扫描。

d)计划部计算交期缺口，若影响客户交期≥1天，立即启动“空运/外协”预案。

2.3绿色时间窗（30–60min）

a)技术专家采用鱼骨图、分层法、DOE快速筛选主因；对断裂类缺陷做金属相谱分析，对毛刺类缺陷做3D扫描比对。

b)制定两套以上方案：A方案完全修复、B方案部分降容、C方案外借模具；同步评估费用、周期、风险。

c)组长召开“60min决策会”，生产副总线上拍板；若需外送修模，由采购部在会后30min内下达《修模订单》。

3.恢复生产

3.1临时对策验证：连续跑300模或30min，CPK≥1.33且外观零缺陷，方可正式解封。

3.2模具部填写《模具异常履历卡》，记录损伤部位、维修工时、更换零件号、实测数据、维修人签字。

3.3质量部更新《模具风险雷达图》，将本次异常因子权重上调，并触发下一轮预防保养周期缩短20%。

4.永久对策与关闭

4.172h内输出《8D报告》，永久对策需通过PT（ProofofTest）（连续3个班、≥2000件）验证。

4.2技术部将对策固化到设计规范：如增加R角、改选镀层、加吹气槽、加传感器。

4.3财务部核算损失：停机工时×机台费率+报废材料+运费+外部修模费，推送“异常成本看板”。

4.4由质量部组织“异常复盘日”，用AAR（Aft