2025车间物料员面试题及答案.docxVIP

2025车间物料员面试题及答案

问题1：作为车间物料员，你认为自己的核心职责包括哪些方面？请结合实际工作场景具体说明。

答案：车间物料员的核心职责需围绕“保障生产物料供给”与“物料全流程管控”展开，具体可分为五大模块：

1.物料收发与核验：根据生产计划单、领料单或入库单，准确完成物料的接收与发放。例如，接收供应商来料时，需核对送货单与采购订单的物料编码、数量、规格是否一致，同时检查包装完整性与外观质量（如电子元件是否有氧化痕迹、金属件是否有划痕），确认无误后签字签收并同步系统；发放物料至产线时，需匹配工单需求，避免超领或错发（如产线需要500个A型号螺丝，需逐箱清点并核对标签，防止误发成B型号）。

2.库存动态管理：实时更新物料台账，确保系统库存与实物一致。日常需执行“三核对”——早会核对当日生产计划与库存匹配度、午间核对产线物料消耗进度、下班前核对当日收发记录与系统数据。若发现系统库存与实物差异（如系统显示有300个轴承，但实际仅280个），需立即追溯上一笔收发记录，确认是否为发料时漏登或来料短少，2小时内提交异常报告。

3.物料存储与防护：根据物料特性规划存储区域，确保符合“先进先出（FIFO）”原则。例如，化工原料需存放在阴凉通风区并标识有效期，电子元件需放置防潮柜（湿度≤40%）；对于同一批次物料，需按入库时间分区摆放（如1月入库的放A区，2月入库的放B区），发料时优先从A区领用，避免物料积压过期（如胶黏剂超过6个月未使用会失效）。

4.异常问题处理：快速响应物料短缺、来料不良、系统数据错误等突发情况。例如，产线反馈某批次电阻焊接后脱落，需立即隔离剩余物料，调取来料检验记录，确认是否为供应商批次问题，同步通知质量部复检，并在30分钟内反馈生产主管调整临时替代方案（如切换备用供应商的电阻）。

5.单据与数据管理：确保所有物料流转单据（入库单、领料单、退料单）填写规范、签字齐全，当日单据当日归档（纸质版按日期分类存放在文件柜，电子版同步至共享盘）。每月底配合财务完成物料核销，核对工单消耗与实际领用的差异率（目标≤2%），若超差需追溯产线是否存在物料浪费或记录错误。

问题2：请详细描述物料收发的完整操作流程，重点说明容易出错的环节及预防措施。

答案：物料收发流程需严格遵循“单据-实物-系统”三位一体的原则，具体步骤如下：

一、收料流程

1.接收单据：获取供应商送货单或内部调拨单，核对关键信息（物料编码、名称、规格、数量、订单号），若单据缺失或信息不全（如未标注订单号），立即联系送货人员或调拨部门补全。

2.实物验收：

-外观检查：核对物料包装是否破损（如纸箱是否受潮、托盘是否变形），标签是否清晰（需包含物料编码、批次号、生产日期）；

-数量清点：按包装单位计数（如每箱100个，10箱共1000个），贵重物料（如芯片）需拆箱全检数量；

-质量初判：对明显不良（如螺丝滑丝、板材变形）做标记，单独放置待检区。

3.系统录入：验收合格后，在ERP系统录入入库单，同步更新库位信息（如“原料仓-货架3层B区”），生成入库条码并粘贴至物料包装。

4.单据归档：将签字后的送货单、入库单副本存档，电子单据同步至共享文件夹，确保可追溯。

二、发料流程

1.接收需求：获取生产部门的领料单（需包含工单编号、物料编码、需求数量、领料人签字），核对工单与BOM（物料清单）的匹配性（如工单生产100台设备，BOM显示每台需2个电容，需发料200个）。

2.备料拣选：

-按“先进先出”原则，优先选取最早入库的批次（通过标签上的生产日期判断）；

-双人复核数量（自己清点后，由另一名物料员或产线领料员再次确认）；

-不良物料隔离：若发现备料中有混装（如A物料箱中混入B物料）或外观不良，立即挑出并更换良品。

3.交接确认：与产线领料员共同签字确认领料单，系统同步扣减库存（若系统异常，先登记手工台账，系统恢复后2小时内补录）。

4.现场跟踪：发料后30分钟内巡查产线物料摆放区，确认物料按规定区域存放（如合格品区、待加工区），避免混料。

易出错环节及预防措施

-错收/错发不同规格物料：例如将“M5×20”螺丝误收为“M6×20”。预防措施：建立“物料核对表”，将常用物料的关键参数（尺寸、颜色、标识）制成卡片，收/发料时逐项比对；对相似物料（如电阻0402与0603）采用不同颜色标签区分。

-数量清点错误：例如整箱物料实际少装10个，但按标签数量录入。预防措施：对首次合作供应商或新物料，执行100%全检；对长期合作供应商，按A/B/C分类抽检（A类关键物料全检，B类抽检30%，C类抽检