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公司生产车间管理制度

为规范生产车间作业流程，保障生产秩序稳定，提升产品质量与生产效率，维护员工职业健康安全，结合公司实际生产需求，制定本管理制度。本制度适用于公司生产车间全体作业人员、技术人员及现场管理人员，涵盖生产组织、设备操作、质量控制、安全管理、现场规范等全流程环节。

一、生产组织管理

（一）生产计划执行

1.生产计划由生产管理部根据销售订单、库存数据及设备产能编制，经生产副总审批后，于每月25日前下发次月《月度生产计划》，每周五下班前下发次周《周生产排程表》。车间负责人需组织班组长于24小时内完成计划分解，明确各班组、各工序日生产目标，形成《日生产任务单》并公示于车间公告栏。

2.生产过程中若遇订单变更、设备故障、物料短缺等影响计划执行的情况，班组长需立即向车间负责人汇报，由车间负责人协调生产管理部、仓储部、设备部30分钟内确认解决方案。因客观原因需调整计划的，需填写《生产计划调整申请单》，经生产管理部签字确认后执行，调整信息需同步更新至公告栏及生产管理系统。

（二）物料领用与流转

1.车间物料员根据《日生产任务单》于生产前1个工作日16:00前提交《物料领用单》，经班组长审核、车间负责人批准后，到仓储部办理领料手续。物料领取时需核对物料名称、规格、数量、批次号，确认包装完好、标识清晰，无误后签字接收。

2.车间内物料需按“定置定位”原则存放：原材料、在制品、半成品、成品分区放置，区域线宽5cm、颜色分明（原材料区黄色、在制品区蓝色、成品区绿色、不良品区红色）；物料堆叠高度不超过1.5米，托盘间距≥30cm，通道宽度≥1.2米。

3.工序间物料流转需使用专用周转器具（如托盘、料箱），流转单据（《工序流转卡》）随物料同步传递，记录工序名称、操作员工号、时间、合格数量、不良数量等信息。下道工序接收时需核对物料与单据一致性，发现异常（数量不符、标识缺失、外观缺陷）立即反馈上道工序班组长，未确认前不得投入生产。

（三）交接班管理

1.实行“三班两倒”工作制的车间，交接班时间为每日7:50-8:20、15:50-16:20、23:50-00:20（具体时间根据车间实际调整）。交班班组需提前30分钟完成设备清洁、物料整理及生产数据汇总，填写《交接班记录表》，内容包括：当前生产进度（订单号、完成数量、剩余数量）、设备运行状态（正常/故障，故障设备名称及维修进度）、物料库存（原材料剩余量、半成品存放位置）、质量异常（本班组发现的不良品数量、原因及处理措施）、安全隐患（现场未处理的安全问题）。

2.接班班组需提前15分钟到岗，由班组长组织召开班前会（5-10分钟），传达当日生产任务、质量要求及安全注意事项。接班人员需逐项核对《交接班记录表》，现场检查设备、物料、环境状态，确认无误后双方班组长签字交接；若发现异常，交班班组需配合解决，未处理完毕不得离岗。

二、设备管理

（一）设备操作与维护

1.设备操作人员需经培训考核合格，取得《设备操作资格证》后方可上岗。操作前需检查设备状态（电源、气压、润滑、安全防护装置），确认无误后按《设备操作规程》启动；操作过程中需观察仪表数据（温度、压力、转速等）、倾听运行声音，发现异常（异响、异味、振动超标）立即停机并上报班组长。

2.设备维护分为日常维护、定期维护和专项维护：

-日常维护（每班一次）：操作人员负责清洁设备表面灰尘、铁屑，检查润滑点油位（不足时补充至油标中线），紧固松动螺栓，填写《设备日常维护记录表》。

-定期维护（每月25日）：设备部技术人员主导，操作人员配合，对设备传动部件（轴承、链条）进行润滑保养，校验仪表精度（误差≤±1%），测试安全装置（急停按钮、过载保护）有效性，记录《设备定期维护报告》。

-专项维护（每年12月）：由设备供应商或第三方专业机构对关键设备（如注塑机、数控机床）进行全面检测，更换磨损部件（如刀具、密封件），出具《设备性能评估报告》，评估结果作为设备更新依据。

（二）设备故障处理

1.设备发生故障时，操作人员需立即停机、切断电源，在设备显著位置悬挂“故障待修”标识牌，5分钟内通知设备部维修人员。维修人员需在15分钟内到达现场，30分钟内初步判断故障原因；复杂故障需4小时内制定维修方案，经车间负责人确认后实施。

2.维修过程中需采取防护措施（如遮盖物料、设置隔离带），避免维修废料（油污、金属屑）污染生产现场。维修完成后，维修人员需与操作人员共同测试设备性能（空转30分钟、带载运行1小时），确认运行正常后双方签字填写《设备维修记录表》，内容包括故障现象、原因分析、更换部件、维修耗时及测试结果。

三、质量管理

（一）过程质量控制