公司生产现场6S管理实施方案.docxVIP

公司生产现场6S管理实施方案

为全面提升生产现场管理水平，优化作业环境，降低浪费，保障生产安全，塑造高效、规范、整洁的生产氛围，现结合公司实际生产特点，制定生产现场6S管理实施方案如下：

一、总体目标与实施原则

总体目标：通过6-12个月系统推进，实现生产现场“空间利用最大化、物料流转高效化、操作行为规范化、安全风险可控化”的管理目标。具体分阶段达成：3个月内完成生产区域整理整顿，消除现场冗余物料与无效空间；6个月内建立6S标准化操作流程，关键区域（如装配线、仓储区、机加工区）达标率≥95%；12个月内形成全员参与的6S文化，生产效率提升15%以上，安全事故发生率下降80%。

实施原则：坚持“全员参与、责任到人”“PDCA循环改进”“可视化与标准化结合”三大原则。要求从管理层到一线员工全面覆盖，明确各岗位6S职责；通过计划-执行-检查-改进的闭环管理持续优化；借助标识、定置线、看板等可视化工具，将6S要求转化为可识别、可操作的具体标准。

二、组织架构与职责分工

为保障推进效果，成立三级管理架构，明确决策、执行、监督职责：

1.6S推进领导小组：由生产副总任组长，质量部、设备部、安全部负责人任副组长。负责审批6S推进计划、资源调配（如预算、人员）、重大问题决策（如跨部门协调、奖惩方案），每月召开1次推进会议，听取阶段性汇报并部署下一步重点。

2.6S执行小组：由各车间主任、仓储主管、6S专员（共8-10人）组成，设组长1名（由生产部经理兼任）。负责制定本部门6S实施细则（如机加工车间铁屑清理标准、装配线工具定置方案）、组织员工培训（每月至少2次）、落实日常整改（24小时内响应检查问题），每周向领导小组提交进度报告。

3.6S监督小组：由安全部、质量部各1名专职人员及2名一线员工代表组成。负责制定《6S现场检查表》（含5大类20项评分标准，如“物料分类”“通道畅通”“设备清洁”等），开展每日抽查（覆盖30%区域）、每周全面检查（覆盖100%区域），记录问题点并拍照留存，3日内反馈整改要求，跟踪整改结果。

三、6S具体实施内容与操作标准

（一）整理（Seiri）：区分必要与非必要，释放有效空间

1.分类标准：明确“必需品”与“非必需品”界定。必需品指“每周使用≥1次”的物料（如生产主料、常用工具）、设备（如正在运行的机床）；非必需品包括“每月使用＜1次”的物料（如样品、过期辅料）、闲置设备（如故障待修的旧焊机）、废弃品（如破损托盘、过期文件）。

2.处理流程：各区域责任人（如车间班长、仓管员）填写《物料/设备状态确认表》，经执行小组审核后分类处理：非必需品中“可转移使用”的（如闲置工具）移交仓储部登记备用；“待维修”的设备标注红色标识（红牌），48小时内提交设备部维修；“废弃品”由后勤部联系合规回收商处理，全程记录处理时间、数量、接收方信息。

3.空间优化：整理后，各区域物料/设备占地面积需压缩至原面积的70%以内，通道宽度统一调整为：主通道≥1.5米（供叉车通行）、次通道≥1米（供人员/手推车通行），违规占用通道的物料视为非必需品立即清理。

（二）整顿（Seiton）：科学定置，实现“30秒取放”

1.定置管理：推行“三定”（定点、定容、定量）与“三要素”（场所、方法、标识）。

-定点：根据作业流程规划物料存放位置。例如，装配线左侧设置“待装物料区”（距操作位≤2米），右侧设置“已装成品区”（距打包台≤3米）；机加工区刀具柜统一放置于机床右侧（与操作习惯一致）。

-定容：统一容器规格。小零件（如螺丝、垫片）使用600mm×400mm×150mm的带盖塑料盒（标识贴于盒前侧）；大物料（如钢板）使用1200mm×1000mm×200mm的金属托盘（标识贴于托盘左侧）。

-定量：明确最大/最小存量。常用辅料（如焊丝）每托盘存放≤50kg（最小存量≤10kg时触发补货）；成品区每批次存放≤20件（避免积压）。

2.可视化标识：

-区域线：通道线用黄色实线（宽度5cm），物料区用绿色实线（宽度5cm），危险区（如配电房）用红色虚线（宽度5cm）。

-标签标准：采用蓝底白字（字体为黑体，字号24pt），内容包含“物料名称、规格、责任人”（如“Φ10mm螺栓M12张三”）；设备标签增加“操作状态”（运行/待修/停用），用不同颜色区分（绿色=运行、红色=待修、黄色=停用）。

（三）清扫（Seiso）：彻底清洁，消除隐患根源

1.责任划分：以“谁使用、谁负责”为原则，制定《清扫责任表》。机台设备由操作员负责（每日班前10分钟清扫），公共区域（如通道、卫生间）由轮值小组负责（每2小时巡查