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公司生产车间绩效考核制度

为规范生产车间管理，激发员工工作积极性，提升生产效率与产品质量，保障车间安全有序运行，结合公司实际生产情况，制定本绩效考核制度。本制度适用于公司生产车间全体一线操作员工（含学徒工、实习生）及基层班组长（以下简称“班组长”），涵盖直接参与产品生产的工序作业人员、辅助生产人员（如物料转运工、设备调试辅助工）及负责班组日常管理的班组长岗位。

一、考核原则

1.公平公正公开：考核指标设定、数据采集、结果计算全过程透明，考核标准与结果向被考核人公示，禁止主观臆断或个人偏好影响评价。

2.量化为主，定性为辅：以可量化的生产数据（如产量、质量合格率）、操作记录（如设备停机时间、安全违规次数）为核心依据，仅对难以量化的行为（如团队协作、技能提升）采用定性评价，定性指标占比不超过总权重的20%。

3.结果与过程并重：既考核生产任务完成结果（如订单交付准时率），也关注生产过程控制（如操作合规性、5S执行情况），避免“重结果轻过程”导致的质量隐患或安全风险。

4.动态调整优化：每季度根据生产工艺变更、设备升级、订单结构调整等实际情况，对考核指标权重、基准值进行修订，确保制度与生产需求匹配。

二、考核周期与主体

1.考核周期：以月度考核为基础，季度、年度考核为补充。月度考核侧重过程控制与短期目标达成，于次月5日前完成；季度考核为前三月月度考核的加权平均（权重分别为30%、30%、40%），侧重阶段性能力评估；年度考核为全年月度考核的加权平均（1-11月各占7%，12月占23%），侧重年度综合评价。

2.考核主体：实行“三级评价制”，由直接上级、职能部门、员工自评共同参与。一线员工考核中，班组长评价占60%（侧重操作过程与任务执行）、质量员/工艺员评价占30%（侧重质量与工艺合规）、员工自评占10%（侧重自我反思）；班组长考核中，车间主任评价占50%（侧重团队管理与目标达成）、生产统计员评价占30%（侧重数据准确性与异常反馈）、班组员工民主评议占20%（侧重管理方式与协作能力）。

三、考核内容与指标

（一）一线操作员工考核指标（总权重100%）

1.产量指标（30%）：以车间月度生产计划中个人分配的标准工时任务为基准（标准工时=工序标准时长×计划产量），计算产量完成率=（实际完成标准工时/计划标准工时）×100%。完成率≥110%时，每超1%加1分；100%-109%时，得基础分30分；90%-99%时，每低1%扣1分；＜90%时，基础分扣减至0，且需说明未达标原因（如设备故障、物料短缺）并提交改进计划。

2.质量指标（35%）：

-产品直通率（20%）：直通率=（首检合格数/投入生产数）×100%，目标值≥95%。每提高0.5%加1分（最高加5分）；每降低0.5%扣1分（扣至0为止）。

-返工率（10%）：返工率=（返工数/投入生产数）×100%，目标值≤3%。每降低0.5%加1分（最高加3分）；每超过0.5%扣1分（扣至0为止）。

-报废率（5%）：报废率=（报废数/投入生产数）×100%，目标值≤0.5%。每超过0.1%扣2分（扣至0为止），因操作失误导致批量报废（≥10件）时，直接扣5分并启动责任追溯。

3.效率指标（20%）：以设备综合效率（OEE）为核心，OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率。时间开动率=（实际生产时间/计划生产时间）×100%（计划生产时间=排班时间-设备保养时间）；性能开动率=（理论产能/实际产能）×100%（理论产能=实际生产时间/单件标准工时）；合格品率=（合格数/实际生产数）×100%。OEE目标值≥80%，每提高1%加1分（最高加5分）；每降低1%扣1分（扣至0为止）。因操作不当导致设备异常停机（单次≥30分钟），每次扣2分。

4.安全与5S指标（15%）：

-安全操作（8%）：以《车间安全操作规程》为标准，违规行为包括未佩戴防护装备（如护目镜、防滑鞋）、擅自调整设备参数、违规使用工具等。轻微违规（如未戴手套）每次扣1分，一般违规（如未按流程停机）每次扣3分，严重违规（如跨越运转设备）每次扣5分；月度无违规记录加2分，发生安全事故（造成人身伤害或设备损坏）时，直接扣8分并按公司安全制度处理。

-5S执行（7%）：依据《车间5S检查表》评分，内容包括工位整理（无用物品清理）、工具整顿（定置定位）、设备清扫（无积灰、油污）、环境清洁（地面无杂物）、素养养成（按规范操作）。检查采用每日抽查（占40%）与每周全面检查（占60%）结合，月度平均分≥90分得7分，80-89分每低1分扣0.5分，＜80分扣至0分；连续两周5S评分≥95%加1分。

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