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混凝土大板聚氨酯模具施工技术交底

一、施工准备

（一）技术准备

组织施工人员熟悉设计图纸，明确混凝土大板的尺寸、配筋要求及聚氨酯模具的安装精度标准。

编制详细的施工方案，包括模具组装流程、混凝土浇筑顺序、养护措施等，并进行技术交底培训。

进行现场测量放线，确定模具安装的基准线和标高控制点，使用全站仪进行复核，确保误差在±2mm以内。

（二）机具准备

设备名称

规格型号

数量

用途

检查要求

聚氨酯发泡机

PU-2000

2台

模具现场发泡成型

压力稳定，发泡密度可调

数控切割锯

G4028

1台

聚氨酯板材切割

切割精度±0.5mm

真空吸盘吊具

ZKB-500

4套

模具板块吊装

吸盘吸力≥80kPa

振动棒

ZN-50

6根

混凝土振捣

振幅1.2mm，频率50Hz

水准仪

DSZ2

1台

标高控制

每台班校准一次

（三）场地准备

清理施工场地，平整地面并浇筑100mm厚C20混凝土硬化层，设置排水坡度（≥2%）。

划分模具加工区、钢筋绑扎区、混凝土浇筑区，各区之间设置3m宽运输通道。

搭建防雨棚（高度≥4.5m），配备通风设备，确保聚氨酯发泡环境温度控制在15-35℃。

二、材料技术要求

（一）聚氨酯材料

原材料性能指标

组合聚醚：羟值380±10mgKOH/g，粘度（25℃）800-1200mPa·s

异氰酸酯：NCO含量31.5±0.5%，水解氯≤0.04%

发泡剂：采用HCFC-141b，ODP值≤0.1

成品模具性能

密度：45-55kg/m3

压缩强度：≥1.2MPa（25%形变）

热变形温度：≥80℃

尺寸稳定性：≤1.5%（70℃×48h）

（二）混凝土材料

强度等级：C40P8（抗渗等级）

配合比（重量比）：水泥:砂:石:水:外加剂=1:1.85:3.2:0.42:0.012

原材料要求：

水泥：P·O42.5R，碱含量≤0.6%

骨料：5-25mm连续级配碎石，含泥量≤1%；中砂细度模数2.6-2.8

外加剂：聚羧酸系高性能减水剂，减水率≥25%

（三）辅助材料

模具密封胶：硅酮耐候胶，位移能力±25%，耐温-40-150℃

脱模剂：聚四氟乙烯喷雾型，干燥时间≤30min

钢筋：HRB400Eφ12-25mm，屈服强度≥400MPa，延伸率≥16%

三、施工工艺流程

（一）聚氨酯模具制作

模具设计

根据大板尺寸（标准板3m×1.5m×0.2m）分块设计模具单元，每块重量≤50kg

模具面板厚度15mm，设置T型加强肋（间距300mm），肋高50mm

板材加工

采用数控切割锯将预制聚氨酯板切割成设计尺寸，拼接缝预留5mm发泡补偿量

板块边缘加工45°坡口，涂刷专用粘结剂（涂刷厚度0.8-1.2mm）

现场发泡成型

在模具框架内安装密封条（直径10mm三元乙丙胶条），设置排气孔（φ5mm，间距500mm）

启动发泡机，控制料液温度25±2℃，料比（异氰酸酯:组合聚醚）1:1.05，发泡时间8-10min

（二）模具组装

基准定位

在硬化地面弹出模具外轮廓线，安装L50×5角钢定位支架，支架顶面平整度≤1mm/2m

采用M12膨胀螺栓固定支架，螺栓间距500mm，抗拔力≥15kN

板块安装

使用真空吸盘吊具将模具板块吊装到位，板块接缝处采用榫卯结构连接

安装调节螺栓（M16，每块模具8个），通过水准仪调整板块标高，误差控制在±1mm

密封处理

接缝处填充聚氨酯密封胶（宽度10mm，深度8mm），使用刮刀压实刮平

模具内侧涂刷脱模剂（纵横各一遍），干燥后形成均匀薄膜（厚度30-50μm）

（三）钢筋绑扎与安装

钢筋骨架加工：采用胎架绑扎，主筋间距误差≤±5mm，保护层垫块采用高强砂浆（强度≥50MPa），间距800mm梅花状布置

预埋件安装：按照图纸要求固定预留孔洞模具（PVC管，壁厚≥5mm），采用点焊固定在钢筋骨架上，位置偏差≤10mm

骨架吊装：使用专用吊架（扁担梁结构），吊点设置4个，确保吊装过程中钢筋变形≤L/2000（L为构件长度）

（四）混凝土施工

浇筑前检查

模具接缝处进行压力测试（0.2MPa水压，保压30min无渗漏）

钢筋保护层厚度检测，使用雷达仪扫描，合格率≥95%

混凝土浇筑

采用泵送浇筑，布料管末端设置软管，管口距模板距离≤500mm，分层厚度500mm

振捣棒插入深度至下层混凝土50mm，振捣时间15-20s，移动间距≤300mm

表面处理

初凝前采用抹光机（转速150r/min）进行收面，表面平整度≤3mm/2m

沿板长方向切割假缝（深度1/3板厚，间距5m），缝宽5mm

（五）养护与脱模

浇筑完成后12h内覆盖塑料薄膜，养护温度保持20±3℃，相对湿度≥90%

养护7d后进行脱模，脱模顺序：先拆侧向支撑，后拆端模，最后拆底模

使用专用脱模撬棍（接触面积≥100cm2），施加力≤