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海南粉煤灰钢板仓施工方案

一、项目概述

1.1工程概况

本工程位于海南省某工业园区，建设6座单容量1000立方米的粉煤灰钢板仓，总存储量6000立方米。仓体采用双壁波形钢板结构，仓壁厚度0.6mm，内衬水泥砂浆防腐层，设计使用年限20年。项目建成后将实现粉煤灰全封闭存储，满足当地环保排放要求，同时通过多点出料系统提升物料周转效率。

1.2地质与气候条件

施工区域地质勘察显示，场地土层以滨海沉积砂质黏土为主，地基承载力特征值180kPa，地下水位埋深2.5-3.0m。海南属热带海洋性季风气候，年均气温23-25℃，雨季集中在5-10月，台风季需特别注意施工安全。

1.3编制依据

《粉煤灰钢板仓施工及验收规范》（GB50074-2010）

《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2012）

《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）

设计院提供的施工图纸及地质勘察报告

二、设计方案

2.1结构设计

仓体结构：采用圆柱形焊接钢板仓，直径12m，檐口高度18m，顶高22m。仓顶为锥形钢结构，设置电动启闭天窗（尺寸2m×2m）及通风装置。仓壁采用Q235B钢板，纵向焊缝间距≤1.5m，环向焊缝间距≤2m，焊接质量等级达二级。

基础形式：采用桩基承台+环形地梁基础。桩基选用Φ500mm钻孔灌注桩，有效桩长15m，单桩承载力特征值800kN，桩端进入中风化岩层≥1.5m。承台厚度1.2m，配置Φ16@150双层双向钢筋网，混凝土强度等级C30。

2.2功能系统设计

出料系统：库底设6个卸料口（直径300mm），呈放射状布置，配置气化管助流装置（气化压力0.2-0.3MPa）。卸料口连接Φ200mm螺旋输送机，输送能力50t/h，实现多点均匀出料。

排水系统：仓底设置坡度2%的集水沟，汇集至中央排水井（Φ800mm），采用Φ150mmHDPE排水管接入厂区排水管网。仓顶设环形排水沟及雨水斗，防止雨水渗入仓内。

除尘系统：仓顶安装脉冲袋式除尘器（处理风量3000m3/h，过滤效率99.9%），进料口设伸缩式防尘罩，确保粉尘排放浓度≤10mg/m3。

三、施工总体部署

3.1施工流程

测量放线→桩基施工→承台及地梁浇筑→钢结构加工→仓体组装焊接→屋面系统安装→机电设备安装→防腐涂装→调试验收

3.2施工分区

将6座仓分为A、B、C三个施工段，每段2座仓，采用流水作业方式。每个施工段配置1个钢结构班组（15人）、1个土建班组（12人）、1个机电班组（8人），总工期控制在120天。

3.3资源配置

主要材料：Q235B钢板（δ=0.6mm、1.2mm）、Φ16钢筋、C30混凝土、环氧树脂防腐涂料（干膜厚度≥120μm）、密封胶（耐温-40~150℃）。

施工机械：

桩基施工：GPS-15型钻机2台

钢结构施工：50t汽车吊1台、埋弧焊机4台、剪板机1台

混凝土施工：HBT60混凝土输送泵1台、振动棒6台

检测设备：超声波探伤仪1台、涂层测厚仪1台

四、主要施工方法

4.1基础工程

桩基施工：采用正循环钻孔灌注桩工艺，钻进速度控制在1.5-2m/min，泥浆比重1.2-1.3。钢筋笼分节制作（长9m），吊装时焊接接头错开率50%，焊缝长度≥10d。灌注混凝土时导管埋深控制在2-6m，超灌高度≥0.5m。

承台施工：基坑开挖采用1:0.5放坡，设置Φ600mm轻型井点降水。模板采用18mm厚多层板，支撑系统为Φ48×3.5mm钢管（间距600mm×600mm）。混凝土浇筑采用分层连续浇筑（分层厚度500mm），初凝前进行二次振捣，覆盖薄膜+草袋养护14天。

4.2钢结构工程

钢板加工：钢板在工厂预处理（除锈等级Sa2.5级），采用数控切割下料，允许偏差±1mm。卷板时曲率半径控制在6.2m（对应直径12.4m），确保弧度一致。

仓体组装：

地梁上弹设仓体中心线及圆周控制线，误差≤3mm；

安装第一节仓壁（高度2m），采用临时支撑固定，用全站仪校正垂直度（允许偏差≤H/1000，且≤15mm）；

采用“倒装法”施工，利用液压顶升装置（额定荷载50t）逐节提升仓壁，每节高度1.5m；

焊接顺序：先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝；焊接采用CO?气体保护焊（焊丝ER50-6，直径1.2mm），焊后24h内进行100%超声波探伤。

仓顶安装：锥形顶由6榀钢桁架组成，在地面预拼装后整体吊装（吊点设置在桁架节点处），天窗安装时确保启闭灵活，密封胶嵌缝宽度≥10mm。

4.3防腐工程

表面处理：喷砂除锈达到Sa2.5级，表面粗糙度50-80μm，除锈后4小时内完成第一道底漆涂装。

涂装体系：

底漆：环氧富锌底漆（干膜厚度60μm）

中层：环氧云铁中间漆（干膜厚度80μm）

面漆：聚脲弹性体涂料（干膜厚度200μm）

涂装采用高压无气