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皮带廊钢桁架结构施工技术交底
一、施工准备
1.1技术准备
图纸会审:组织技术、施工、质检等部门对设计图纸进行会审,重点核查钢桁架跨度、节点构造、荷载参数及与基础的连接方式,形成图纸会审记录并由设计单位确认。
施工方案编制:根据工程特点编制专项施工方案,明确桁架拼装、吊装、焊接等关键工序的技术参数,经监理单位审批后实施。
技术交底:由项目技术负责人向施工班组进行分层交底,确保操作人员掌握桁架轴线定位、构件编号、焊接工艺等要求。
1.2现场准备
场地平整:清理施工区域障碍物,平整场地并碾压密实,划分材料堆放区、拼装区、吊装作业区,设置明显标识。
临时设施搭设:搭建材料仓库(防雨、防潮)、焊接防护棚、临时办公室及配电箱,确保施工用电符合《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46)要求。
吊装场地处理:根据吊车吨位(如25t汽车吊)对吊装作业区地基进行硬化处理(C20混凝土,厚度≥150mm),验算地基承载力≥150kPa。
1.3机具准备
设备名称
型号规格
数量
用途
检查要求
汽车吊
25t
1台
钢构件吊装
吊具、限位器、制动系统完好
全站仪
TS06
1台
轴线及标高测量
年检合格,误差≤2mm/km
二氧化碳焊机
NBC-500
3台
构件焊接
电流、电压调节正常,气体纯度≥99.5%
高强螺栓扳手
扭矩型
2套
螺栓紧固
扭矩误差≤±3%,定期校准
超声波探伤仪
CTS-9003
1台
焊缝质量检测
灵敏度符合GB/T11345标准
二、材料要求
2.1钢材
材质要求:主桁架采用Q355B型钢,其屈服强度≥355MPa,抗拉强度470-630MPa,伸长率≥20%,提供出厂合格证及力学性能检测报告。
外观检查:钢材表面无裂纹、重皮、锈蚀(锈蚀等级≤B级),截面尺寸偏差符合GB/T706要求(如H型钢翼缘板厚度允许偏差±1.0mm)。
2.2焊接材料
焊条/焊丝:Q355B钢材焊接采用E50系列焊条(如E5015)或ER50-6焊丝,焊条烘干温度350-400℃,保温1-2小时,存入80-100℃保温筒内备用。
焊剂:埋弧焊使用HJ431焊剂,颗粒度8-40目,含水量≤0.1%,与焊丝匹配使用。
2.3连接材料
高强螺栓:采用10.9级摩擦型高强螺栓,螺纹规格M20-M24,表面经磷化处理,扭矩系数0.11-0.15,提供出厂扭矩检测报告。
防腐涂料:底漆采用环氧富锌底漆(干膜厚度≥80μm),面漆采用聚氨酯面漆(干膜厚度≥60μm),涂料耐盐雾性能≥500小时。
三、主要施工流程
3.1测量放线
基准点引测:根据设计坐标,使用全站仪将轴线控制桩引测至施工现场,设置6个永久控制点(混凝土墩,埋深≥800mm)。
桁架轴线定位:在基础顶面放出桁架纵向轴线(允许偏差±3mm)、横向轴线(±2mm)及支座中心线,用红油漆标识。
标高控制:采用水准仪测设基础顶面标高,误差控制在-5mm~+3mm,超差部分采用无收缩灌浆料找平。
3.2基础处理
表面清理:凿除基础顶面浮浆,露出坚实混凝土面,用高压水枪冲洗干净,螺栓预留孔内无杂物。
支座安装:根据轴线安装钢支座(材质Q235B),支座底板与基础间隙采用M50无收缩灌浆料灌注,灌浆层厚度≥50mm,养护7天强度≥30MPa。
3.3钢构件加工与运输
3.3.1加工要求
下料切割:采用数控等离子切割,腹板、翼缘板切割面垂直度≤0.02t(t为板厚),切口表面粗糙度Ra≤25μm。
钻孔:高强螺栓孔采用钻模钻孔,孔径允许偏差+0.5mm,孔距偏差≤±1.0mm(同一组内),孔壁垂直度≤0.03t且≤2mm。
构件编号:按拼装顺序对构件进行编号(如“HJ-1-左”表示1号桁架左侧单元),标注在构件醒目位置。
3.3.2运输与堆放
运输固定:构件采用平板车运输,支点设置在桁架节点处,用钢丝绳+紧线器固定,运输过程中挠度≤L/1000(L为构件长度)。
堆放要求:构件堆放高度≤3层,底层垫100×100mm方木,间距≤2m,防止变形;高强螺栓、焊条等材料入库存放,避免受潮。
3.4桁架拼装
3.4.1胎架搭设
拼装区搭设型钢胎架(H400×200型钢),胎架顶面用水准仪抄平,误差≤2mm,通过调节螺栓控制胎架标高。
3.4.2单元拼装
散件就位:将桁架上下弦杆、腹杆按编号吊至胎架,用夹具临时固定,确保轴线对齐。
尺寸调整:用全站仪检查桁架跨度(允许偏差±5mm)、起拱度(设计值L/500,偏差+10mm~-5mm),通过手拉葫芦微调。
临时固定:采用临时螺栓(数量≥节点螺栓总数的1/3)或点焊固定,点焊长度50-100mm,高度≤设计焊缝厚度的2/3。
3.5吊装就位
3.5.1吊装参数
吊点设置:根据桁架自重(单榀最大重量12t),在上下弦节点处设置4个
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