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- 2026-01-07 发布于江西
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石膏重新施工技术交底
一、施工准备要求
(一)材料验收标准
石膏粉:采用符合GB/T9776-2008标准的α型高强石膏粉,细度要求0.2mm方孔筛筛余量≤15%,初凝时间≥6分钟,终凝时间≤30分钟。每批次需提供出厂合格证及性能检测报告,进场后应进行抽样复试,重点检测抗折强度(≥2.5MPa)和抗压强度(≥6.0MPa)。
配套材料:
纤维素醚:选用羟丙基甲基纤维素(HPMC),黏度≥10万mPa·s,掺量为石膏粉重量的0.3%-0.5%
缓凝剂:柠檬酸钠纯度≥99%,掺量根据施工环境温度调整(5-35℃区间内控制在0.05%-0.2%)
界面剂:采用水泥基渗透结晶型界面剂,固含量≥45%,pH值8-10,涂刷后表干时间≤4小时
(二)基层处理规范
旧基层处理:
采用机械打磨结合人工铲除方式清除原有破损石膏层,打磨深度控制在3-5mm,露出坚实基层
对残留的空鼓区域(空鼓面积≥0.01㎡)必须彻底凿除,凿除边缘应呈45°斜坡状,斜坡宽度不小于50mm
用2m靠尺检查基层平整度,允许偏差≤3mm/2m,局部凹陷超过5mm处需用1:3水泥砂浆预先找平
清洁处理:
采用高压空气(压力≥0.5MPa)吹扫基层表面浮尘,随后用湿布擦拭2-3遍
油污污染区域需用10%浓度碳酸钠溶液清洗,再用清水冲洗至pH值中性(6-8)
基层含水率检测应≤10%(采用CM-8820型含水率测定仪,测试点间距≤500mm)
二、施工工艺标准
(一)材料配制要求
石膏浆料制备:
严格按照水灰比1:0.6-0.7(重量比)进行配制,采用电动搅拌器(转速≥800r/min)搅拌2-3分钟至无颗粒状
首次搅拌完成后静置熟化5分钟,再次搅拌30秒后方可使用,浆料使用时间控制在初凝前15分钟内
夏季施工时可加入占水重0.5%的冰块调节料温,确保浆料温度≤30℃
分层材料差异:
底层石膏:砂灰比1:2(石膏粉:石英砂,石英砂粒径0.3-0.5mm),掺加0.1%木质素磺酸钙减水剂
面层石膏:纯石膏粉配制,添加0.02%聚丙烯短纤维(长度6mm,直径20μm)增强抗裂性
(二)分层施工工艺
底层施工:
采用刮板横向连续涂抹,厚度控制在8-12mm,每次涂抹面积不超过3㎡
用带齿抹子梳理出深度2-3mm的横向条纹,条纹间距15-20mm,以增强与中层的粘结力
施工完成后4小时内进行保湿养护(环境湿度≤60%时需覆盖塑料薄膜),养护时间不少于24小时
中层施工:
在底层石膏抗压强度达到3MPa后(通常养护48小时后)进行,厚度控制在5-8mm
采用八字形刮抹法,先沿45°方向刮抹,再沿135°方向交叉压实,确保无气泡产生
每道施工缝应留在门窗洞口或阴阳角处,接槎宽度≥100mm,且需涂刷界面剂处理
面层施工:
中层石膏表面干燥(含水率≤8%)后进行,厚度控制在2-3mm
采用钢抹子分两遍压光,第一遍横向抹平,第二遍纵向收光,两次间隔时间≥15分钟
阴阳角处需使用专用靠尺(R=5mm圆角型)捋顺,直线度偏差≤2mm/2m
三、质量控制要点
(一)关键工序控制
粘结强度控制:
施工前进行拉拔试验(每500㎡设置1个测试点),界面粘结强度≥0.3MPa
分层施工时,每层施工间隔时间:底层至中层≥48小时,中层至面层≥24小时(25℃标准环境下)
环境温度低于5℃时,需采取供暖措施(采用电加热升温,禁止使用明火),确保施工环境温度≥10℃
平整度控制:
采用3m铝合金靠尺(直线度误差≤0.5mm)配合楔形塞尺检查,允许偏差:普通墙面≤3mm/2m,高级墙面≤2mm/2m
阴阳角方正度采用直角尺(200mm×200mm)检查,允许偏差≤3mm
表面垂直度用线坠法检测(高度2m),允许偏差≤3mm
(二)常见问题防治
空鼓开裂防治:
在石膏浆料中添加0.2%的聚丙烯酰胺(分子量800万-1200万)作为增稠剂
大面积施工时分格处理,设置5mm宽分隔缝(间距≤3m×3m),缝内填充弹性密封胶
施工完成后72小时内避免通风过快,门窗洞口设置挡风措施,风速控制≤0.5m/s
表面缺陷处理:
气泡:初凝前采用细针穿刺放气,再用原浆修补压实
接槎痕迹:采用240目砂纸沿45°方向轻磨,打磨后用湿布清理粉尘
颜色不均:面层施工时采用同一批次材料,搅拌时间误差≤30秒
四、安全技术要求
(一)施工安全防护
个人防护装备:
强制佩戴防尘口罩(KN95级别以上)、护目镜(防冲击型)、耐碱手套(丁腈材质厚度≥0.5mm)
高空作业(高度≥2m)时必须使用双钩安全带,搭设满堂脚手架(步距≤1.8m,立杆间距≤1.5m)
噪声作业(机械打磨时噪声≥85dB)需佩戴耳塞(降噪值≥25dB)
临时用电规范:
搅拌设备采用三级配电两级保护,漏电保护器动作电流≤30mA,动作时间≤0.1s
电缆线采用YCW型橡套电
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