2025年防爆专员工作总结及下一年工作计划.docxVIP

2025年防爆专员工作总结及下一年工作计划

2025年，在公司安全管理体系框架下，本人作为防爆专员，始终以《爆炸性环境防爆电气设备通用要求》（GB3836-2025）等国家标准为基准，围绕“预防为主、综合治理”的方针，聚焦隐患排查、设备管理、培训演练三大核心任务，全年未发生因防爆管理疏漏导致的安全事故，为生产装置稳定运行提供了可靠保障。现将本年度主要工作及下一年计划总结如下：

一、2025年主要工作成果及分析

（一）制度落实与责任体系建设

本年度重点推进防爆管理制度与公司安全生产责任制的深度融合。修订《防爆设备管理规程》《危险区域分级管理办法》等3项制度，新增“防爆设备全生命周期管理”“临时用电防爆审批”2项细则，明确生产、设备、安全等5个部门在防爆管理中的职责边界。例如，针对以往“检修期间临时用电防爆措施落实不到位”问题，制定《临时用电防爆审批表》，要求作业前由防爆专员、区域负责人、安全主管三方签字确认，全年审批临时用电作业47次，未发生违规用电引发的火花风险。

同步建立“三级责任网格”：班组级每日巡查、车间级每周检查、公司级每月抽查，配套《防爆检查记录表》电子化系统，实现隐患录入、整改、验收全流程可追溯。全年各级检查共记录有效数据2368条，隐患整改闭环率100%。

（二）隐患排查治理成效

以“危险区域分级”为基础，重点围绕化工车间、甲类仓库、罐区等12个I类、II类爆炸危险区域开展排查。全年开展日常巡查182次、专项检查12次（覆盖防爆电气、通风系统、静电导除等专项）、季节性检查4次（重点关注雨季防潮、冬季静电），累计发现隐患76项，其中一般隐患68项（如电气线路老化、防爆灯具密封失效）、重大隐患8项（如反应釜防爆膜超期未换、仓储区防爆开关型号不匹配）。

针对重大隐患实行“一患一策”整改：例如3月发现某化工车间3台反应釜防爆膜使用超过5年（设计寿命3年），立即协调停机更换，并追溯同批次膜片使用情况，同步修订《关键防爆部件更换周期表》，将膜片、密封胶圈等易损件更换周期缩短至2年；11月甲类仓库2个防爆开关因型号错误（原设计为IIB级，实际使用IIA级），联合技术部核查设计图纸，24小时内完成更换并对同区域15个开关全面排查，避免了因防爆等级不足引发的爆炸风险。

通过“隐患回头看”机制，对近3年整改的120项隐患开展复查，发现2项因设备老化复发隐患（电缆穿线管密封胶脱落），均在48小时内完成二次整改，确保隐患“不反弹”。

（三）培训与应急能力提升

以“知标准、会操作、能应急”为目标，全年组织防爆专题培训8场（含新标准解读、设备实操、事故案例分析），覆盖生产、维修、仓储等岗位员工320人次；联合安全部开展“防爆知识竞赛”1次，通过现场问答、模拟排查等形式检验培训效果，参与率95%，优秀率82%。针对新入职员工，制定“3+1”培训模式（3天理论学习+1天实操考核），全年培训新员工45人，考核通过率100%。

应急演练方面，开展“防爆设备失效引发气体泄漏”实战演练3次、“危险区域火灾”桌面推演2次，重点检验应急物资（如防爆型灭火器、便携式气体检测仪）配备情况及人员响应速度。例如10月实战演练中，发现应急物资柜距离甲类仓库入口15米（标准要求≤10米），立即调整至8米，响应时间从3分钟缩短至1.5分钟；12月桌面推演暴露出“多区域同时发生隐患时指挥协调不畅”问题，修订《防爆应急处置流程图》，明确“分级响应、专人对接”机制，提升协同效率。

（四）设备管理与技术保障

严格执行防爆设备“一机一档”管理，建立包含设备型号、安装时间、检测记录、维修记录的电子台账，全年完成126台防爆电气（电机、开关、灯具）、38台防爆仪表（气体检测仪、压力变送器）的周期性检测，发现5台电机防爆外壳裂纹、3台检测仪传感器失效，均在72小时内完成维修或更换。

推动智能化改造，引入防爆设备在线监测系统，在化工车间、罐区等6个重点区域安装18个监测终端，实时采集温度、湿度、气体浓度等数据，全年发出预警15次（其中有效预警12次）。例如8月监测系统显示某反应釜附近可燃气体浓度持续上升（0-50ppm→80ppm），立即触发报警，现场核查发现管道法兰密封垫破损，2小时内完成检修，避免了泄漏扩大风险。

针对老旧设备，制定“三年更新计划”（2024-2026年），2025年完成20台超8年使用期的防爆灯具更换（升级为IP66防护等级、IIBT4防爆等级），设备故障率较上年下降40%。

（五）跨部门协同与经验总结

与生产部建立“生产-防爆”联动机制，在装置开停车、检修等关键节点提前介入，全年参与检修方案评审21次，提出防爆相关修改建议37条（如“受限空间作业需使用防爆型照明”“动火区域需增设临时气体检测点”），均被采纳。与技术部合作完成