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钢梁增大截面加固施工技术交底

一、施工准备

1.1技术准备

图纸会审：组织技术人员熟悉加固设计图纸，明确新增截面尺寸（包括翼缘板厚度、腹板高度及厚度）、钢材型号（如Q235B或Q345B）、连接方式（焊接或螺栓连接）及节点构造要求，核对原结构钢梁的实际尺寸与设计图纸的一致性。

现场勘查：使用全站仪、水准仪对原钢梁的变形（挠度、侧弯）、表面损伤（锈蚀、裂纹、孔洞）进行检测，记录数据并与设计允许值对比；确认原钢梁的支座类型、约束条件及周边环境（如管线、设备、相邻结构）对施工的影响。

施工方案编制：根据设计要求和现场条件，制定详细施工方案，包括施工流程、分段划分（若为多跨连续梁，需明确分段加固顺序）、临时支撑设置方案、焊接工艺参数（如焊条型号、焊接电流、电压、焊接速度）及质量检验标准。

1.2材料准备

钢材：进场钢材需提供出厂合格证、质保书及力学性能检测报告（抗拉强度、屈服强度、伸长率、冷弯性能），表面不得有裂纹、折叠、结疤等缺陷；按规定进行抽样送检，复试合格后方可使用。

焊接材料：根据钢材型号选用匹配的焊条（如Q235B钢用E43系列焊条，Q345B钢用E50系列焊条）或焊丝，焊条需经350~400℃烘干并保温1~2小时，存入保温筒内随用随取；二氧化碳气体保护焊使用的CO?气体纯度不低于99.5%。

连接材料：若采用螺栓连接，高强度螺栓（如10.9级摩擦型）需提供扭矩系数或预拉力检测报告，普通螺栓需符合GB/T5780标准；螺栓、螺母、垫圈表面应镀锌或发黑处理，无锈蚀、油污。

辅助材料：砂轮片（用于除锈、打磨）、钢丝刷、防锈底漆（环氧富锌底漆，干膜厚度≥60μm）、面漆（与原结构防腐体系匹配）及临时支撑用型钢（如H型钢、钢管）。

1.3机具准备

焊接设备：直流弧焊机、二氧化碳气体保护焊机、焊枪、接地电缆，使用前检查设备性能，确保电流、电压稳定，接地可靠。

切割加工设备：数控等离子切割机、型钢切断机、坡口机，用于钢材下料及坡口加工（焊接坡口形式按设计要求，如V型、U型或K型，坡口角度60°±5°，钝边1~2mm）。

检测工具：超声波探伤仪（用于焊缝内部质量检测）、磁粉探伤仪（表面裂纹检测）、扭矩扳手（螺栓紧固扭矩检测）、卡尺、卷尺（精度1mm）、水准仪（测挠度）、百分表（测变形）。

临时支撑设备：液压千斤顶（承载力不低于加固段钢梁自重及施工荷载的1.5倍）、钢垫板（厚度≥20mm，面积根据千斤顶底座尺寸确定）、型钢支架（需进行承载力验算）。

1.4现场准备

作业面清理：清除原钢梁表面的灰尘、油污、浮锈及涂层，采用喷砂或机械除锈（Sa2.5级），露出金属光泽；对原钢梁上的孔洞、裂缝，按设计要求进行修补（如用高强度等级水泥砂浆或环氧砂浆填充）。

临时支撑搭设：根据施工方案在钢梁下方设置临时支撑，支撑点位置避开原钢梁支座及跨中受力敏感区，支撑间距≤3m；支撑安装后需预压（加载至设计荷载的1.2倍），检查稳定性及沉降量，确保钢梁在加固过程中不产生附加变形。

安全防护：在施工区域设置警戒线、警示牌，高空作业（高度≥2m）时搭设操作平台（宽度≥0.8m，满铺脚手板，设1.2m高防护栏杆及18cm高挡脚板），平台搭设后需验收合格方可使用。

二、施工工艺

2.1原结构处理

表面处理：采用角磨机配钢丝轮对原钢梁与新增钢材的连接面进行打磨，去除氧化皮、铁锈及杂质，打磨粗糙度达到Sa2.5级，处理后4小时内完成焊接或涂装，若超过时间需重新处理。

缺陷修复：对原钢梁表面深度≤0.5mm的局部凹陷，用砂轮打磨平整；深度＞0.5mm的缺陷，采用与原钢材匹配的焊条补焊后打磨光滑；发现裂纹时，需停止施工并通知设计单位，按设计要求进行裂纹处理（如钻孔止裂、补焊或局部更换）。

2.2新增钢材加工与安装

下料切割：根据设计尺寸在数控切割机上进行钢材下料，切割后清除边缘毛刺、熔渣；腹板与翼缘板的连接坡口采用坡口机加工，确保坡口角度、钝边尺寸符合焊接要求。

组装定位：在胎架上进行新增钢材的预组装，检查组装尺寸（长度、宽度、对角线偏差）及垂直度（腹板与翼缘板垂直度偏差≤1mm/m），合格后进行临时固定（点焊间距≤300mm，焊点长度50~80mm）。

吊装安装：采用汽车吊或手拉葫芦将组装好的新增钢材吊装到位，吊装点设置在型钢重心位置，吊装过程中用缆风绳控制稳定性；通过临时支撑（如调节螺栓、楔块）调整新增钢材与原钢梁的相对位置，确保间隙≤1mm，轴线偏差≤3mm。

临时固定：采用定位焊固定新增钢材，定位焊长度30~50mm，间距300~500mm，焊脚高度为设计焊脚的1/2~2/3，且不小于4mm；定位焊不得在焊缝交叉处或应力集中部位设置。

2.3连接施工

2.3.1焊接连接

焊接顺序：遵循“对称焊接、由中间向两端、先腹板后翼缘”的原则，多道焊缝采用分层焊接（