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常减压装置培训教程

前言

常减压蒸馏装置是炼油厂的“龙头装置”，其核心功能是将原油通过常压蒸馏和减压蒸馏的物理分离过程，切割成汽油、煤油、柴油、蜡油、渣油等不同馏程的半成品，为后续二次加工装置（如催化裂化、加氢精制、延迟焦化等）提供原料。本教程旨在帮助操作人员、技术人员系统掌握常减压装置的基本原理、关键设备、工艺流程、操作规范及安全环保要求，提升岗位技能与应急处置能力，保障装置安全、稳定、高效运行。

本教程适用于常减压装置新员工岗前培训、在岗员工技能提升培训，也可作为技术人员的参考资料。

第一章常减压装置基础认知

1.1装置核心作用与地位

常减压装置是炼油生产的第一道关键工序，承担着“原料初加工、产品初分离”的核心任务。其主要作用包括：①脱除原油中的水分和盐类（电脱盐），避免后续加工设备腐蚀和结垢；②通过蒸馏切割得到不同馏程的轻质油（汽油、煤油、柴油）、中间馏分（蜡油）和重质馏分（渣油）；③为后续二次加工装置提供合格原料，同时直接生产部分合格产品（如直馏汽油、直馏柴油）。装置运行质量直接影响整个炼油厂的产品收率、产品质量和经济效益。

1.2核心原理：蒸馏与减压蒸馏

常减压装置的分离原理基于“不同物质沸点不同”的物理特性，通过控制温度和压力，实现原油中各组分的分离。

1.2.1常压蒸馏原理：在大气压（约0.1MPa）下，将原油加热至360-370℃，利用蒸馏塔内的气液传质过程，使原油中沸点较低的组分（如汽油、煤油、柴油）汽化上升，在塔的不同高度冷凝分离，沸点较高的组分（蜡油、渣油）则留在塔底。

1.2.2减压蒸馏原理：当原油中重组分的沸点超过370℃时，在常压下加热易发生裂解反应，导致产品质量下降且结焦堵塞设备。因此，通过减压塔将系统压力降至0.02-0.05MPa（绝压），降低重组分的沸点，在较低温度（约390-410℃）下实现蜡油与渣油的分离，避免重组分裂解。

1.3原料与产品

1.3.1原料：主要为原油，其性质直接影响装置操作参数和产品分布。关键性质包括：密度、粘度、含硫量、含盐量、水分含量、馏程范围等。常见原油类型有轻质原油、中质原油、重质原油和含硫原油。

1.3.2产品：①轻质馏分：初顶汽油（馏程30-180℃），可作为重整原料或汽油调和组分；②中间馏分：常一线煤油（180-240℃）、常二线柴油（240-300℃）、常三线柴油（300-360℃），经后续精制可成为合格的航空煤油、车用柴油；③重质馏分：减一线蜡油、减二线蜡油、减三线蜡油（360-500℃），作为催化裂化、加氢裂化装置原料；④残渣：减压渣油（500℃），可作为延迟焦化、沥青装置原料或生产燃料油。

第二章常减压装置关键设备

常减压装置主要由电脱盐系统、加热炉系统、蒸馏塔系统（常压塔、减压塔）、换热网络系统、泵阀系统及辅助系统组成，核心设备如下：

2.1电脱盐设备

2.1.1核心设备：电脱盐罐（一级/二级），是脱除原油中水分和盐类的关键设备。

2.1.2工作原理：在高压电场（15-35kV）作用下，原油中的微小水滴聚集成大水滴，借助重力沉降与原油分离；同时向原油中注入破乳剂，强化破乳效果，降低油水分离难度。盐类主要溶解在水中，随水排出。

2.1.3关键参数：操作压力0.8-1.2MPa（防止原油汽化）、操作温度120-140℃（降低原油粘度，促进油水分离）、电场强度、注水量（5%-8%）、破乳剂注入量（10-50ppm）。

2.2加热炉系统

2.2.1核心设备：常压炉、减压炉，用于加热原油至蒸馏所需温度。

2.2.2结构特点：采用管式加热炉，原油在炉管内流动被加热，炉管采用耐高温、耐腐蚀合金材料；炉内通过燃烧燃料气或燃料油提供热量，设有空气预热器回收烟气余热，提升热效率。

2.2.3关键参数：常压炉出口温度360-370℃，减压炉出口温度390-410℃；热效率需达到90%以上；炉管表面温度均匀，避免局部过热结焦。

2.3蒸馏塔系统

2.3.1常压塔

功能：在常压下实现原油的初步切割，分离出汽油、煤油、柴油等轻质馏分和常底油（蜡油+渣油）。

结构：塔体为立式圆筒形，内设有塔盘（浮阀塔盘、筛板塔盘）或填料，用于实现气液传质；塔顶设有冷凝器、回流罐和回流泵，形成回流系统；塔侧设有多个侧线抽出口（常一线、常二线、常三线），分别抽出不同馏程的产品；塔底设有底油抽出泵，将常底油送至减压炉。

关键参数：塔顶压力0.12-0.15MPa（表压），塔顶温度100-120℃，塔底温度360-370℃。

2.3.2减压塔

功能：在减压条件下分离常底油，得到蜡油和减压渣油，避免重组分裂解。

结构：与常压塔类似，但为降低压力损失，塔内多采用高效填料（如金属鲍尔环、阶梯环），减少塔盘数量；塔顶设有抽真空系统（蒸汽喷射器或机械真空