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集团生产过程质量管控管理办法

一、总则

制定目的：建立生产全流程标准化质量管控体系，从源头把控产品质量，杜绝不合格品流入下工序、流入市场，提升产品一次合格率与客户满意度，保障集团产品品质稳定。

核心原则：全员参与、全程管控；标准先行、源头预防；层层把关、闭环整改；质量优先、奖惩挂钩。

适用范围：本办法适用于生产部各生产车间、班组，覆盖原材料进场、生产工序、半成品流转、成品入库全生产过程；联动采购、研发、质控部门，所有参与生产、质控的人员均需遵守。

管理职责：生产部负责人统筹生产质量管控，审批质量管控标准、重大质量问题整改；生产部质量管控组归口管理，负责质量标准落地、工序质量监督、质量问题溯源；各车间主任为本车间质量第一责任人，落实车间质量管控、班组质量考核；班组组长负责班组工序质量自检、互检；操作员工对岗位工序质量直接负责；质控部负责进场物料检验、成品终检、质量标准制定与合规审核。

二、生产质量基础管控

质量标准统一：联动质控部制定《集团生产过程质量管控标准手册》，明确原材料验收标准、各工序质量指标、半成品质量要求、成品验收标准，涵盖尺寸、性能、外观、精度等全维度指标；标准随产品升级、工艺优化动态更新，确保所有生产环节有标可依。

质量责任落实：构建“生产部-车间-班组-个人”四级质量责任体系，将质量指标分解至各层级，签订质量责任书，明确各岗位质量职责，出现质量问题可直接溯源追责。

质量培训常态化：每月开展全员质量培训，内容涵盖质量标准、工序质控要点、不合格品识别与处置、质量问题案例复盘；新员工上岗前必须完成质量专项培训，考核合格方可独立操作，确保全员懂标准、守标准。

三、全流程生产质量管控流程

（一）产前源头管控：提前预防，严控输入

原材料进场管控：所有采购原材料、零部件，必须经质控部全项检验，出具《原材料验收合格报告》后方可入库；不合格原材料坚决拒收、隔离存放，由采购部对接供应商退换货，做好不合格品记录，同步追溯供应商质量责任。

生产前准备管控：生产前核对研发部工艺文件、质量标准，确保各工序参数清晰、设备精度达标、检测工具完好；车间组织产前质量交底会，明确各班组质量管控重点；对首件产品进行全项检测，首件合格后方可批量生产，首件不合格立即优化工艺、调整参数。

（二）产中过程管控：层层把关，严控工序

三级检验机制：落实“自检+互检+巡检”三级检验，实现工序质量全覆盖

自检：操作员工完成本工序作业后，对照质量标准自行检验，合格后方可流转，不合格立即整改，做好自检记录；

互检：上下工序员工交接时，对半成品进行交叉检验，发现问题及时退回上工序，杜绝不合格品流转；

巡检：车间质量员、质控部巡检员按每2小时1次的频次，对各工序、各生产线进行巡检，重点抽查核心工序、易出问题环节，做好巡检记录，发现偏差立即叫停整改。

工序质量卡点管控：对影响产品核心品质的关键工序，设立质量卡点，安排专人专项负责，实行“不合格不流转”制度；关键工序参数实行实时监控，偏离标准范围立即报警、停机调整。

生产异常质量管控：生产过程中出现工艺偏差、设备异常、物料异常等情况，立即停机上报，质量管控组联合相关部门分析原因，制定整改方案，整改完成并检验合格后，方可恢复生产，期间生产的产品全量复检。

（三）产后成品管控：严格验收，闭环溯源

成品入库管控：成品生产完成后，由生产车间提交入库申请，质控部进行全项终检，合格产品出具《成品验收合格报告》，方可办理入库；不合格成品分类存放、标识清晰，严禁混入合格库。

不合格品处置：不合格品实行“溯源-整改-复检-销号”闭环处置，质量管控组24小时内完成溯源，明确责任部门、责任人；可返工的产品，制定返工方案，返工后复检合格方可入库；不可返工的产品，按集团制度报废处置，做好全流程记录。

质量反馈闭环：联动售后部收集产品市场质量反馈，每月汇总质量投诉信息，反向分析生产过程问题，优化生产工艺、质量标准，形成“生产-质量-售后-优化”的良性闭环，持续提升产品品质。

四、质量问题溯源与整改

质量问题分级：按影响程度划分为一般质量问题（不影响使用、可快速整改）、重要质量问题（影响部分功能、需返工整改）、重大质量问题（影响核心功能、批量不合格、引发客户投诉）。

溯源整改流程：一般质量问题由班组当日溯源整改；重要质量问题由车间3日内完成溯源、制定整改方案，报质量管控组备案；重大质量问题由生产部牵头，联动质控、研发等部门，7日内完成全面溯源，制定专项整改方案，报集团管理层审批后落地，整改完成后开展专项验收。

复盘优化：每季度开展质量问题复盘会，汇总各类质量问题，分析共性原因，优化质量管控流程、标准，提升前置预防能力，避免同类问题重复发生。

五、质量考核