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集团生产计划与排程管理办法

一、总则

制定目的：规范集团生产计划编制、排程优化、执行跟踪、调整闭环全流程管理，确保生产计划贴合订单需求、产能匹配，提升生产组织效率，保障订单高效履约，实现生产资源最优配置。

核心原则：订单导向、产能适配；科学排程、精益高效；动态跟踪、及时调整；权责清晰、协同联动。

适用范围：本办法适用于生产部生产计划组、各生产车间、班组，覆盖集团所有量产产品、定制化产品的生产计划制定、排程执行、订单履约；联动销售、采购、研发、质控等部门均需遵守本办法相关协同要求。

管理职责：生产部负责人审批年度、季度生产计划及重大排程调整；生产部生产计划组为归口管理部门，负责计划编制、排程优化、进度跟踪、跨部门协同；各车间主任负责分解车间生产任务、组织计划落地、反馈生产异常；班组组长负责落实班组日生产任务，保障工序衔接；销售部提供订单明细、交付需求，采购部保障物料及时供应，研发部提供产品工艺标准。

二、生产计划编制

计划分级体系：构建“年度生产计划-季度生产计划-月度生产计划-周/日生产计划”四级计划体系，层级分解、层层落地，确保计划可执行、可追溯。

分级编制要求

年度生产计划：每年12月底，联动销售部梳理下年度订单预测、市场需求，结合集团产能、设备状况、人力配置，编制年度生产计划，明确全年总产量、各品类产品产量、核心生产目标，报生产部负责人及集团管理层审批；

季度生产计划：每季度末，依据年度计划、实际订单履约情况，调整编制下季度计划，细化各月生产任务，平衡旺季、淡季产能，报生产部负责人审批；

月度生产计划：每月末，根据季度计划、当月实际订单明细，编制月度生产计划，明确各车间、各品类生产任务、交付节点，同步对接采购部落实物料需求，报生产计划组审批；

周/日生产计划：每周五、每日班前，生产计划组将月度计划分解至周、至日，明确各班组、各生产线具体任务，细化工序节点、产量标准，下发至各车间执行。

计划编制依据：核心依据销售订单交付需求、产品工艺标准、生产产能上限、物料供应能力、设备运维计划，确保计划科学合理，不脱离实际。

三、生产排程优化与执行

排程核心原则：优先保障加急订单、大客户订单；按产品品类、工艺相似度集中排程，减少生产线切换损耗；平衡各车间、各生产线产能，避免忙闲不均；预留合理缓冲时间，应对突发异常。

排程优化方法：常规产品实行标准化排程，固定生产线、工序流程，提升效率；定制化、多品类产品引入柔性排程机制，灵活调配生产线、人力；引入生产排程数字化工具，自动匹配产能与任务，优化排程方案，缩短排程编制时间，提升精准度。

排程下发与执行：排程方案确定后，1个工作日内下发至各生产车间、班组，明确执行责任人、完成时限、验收标准；各车间严格按排程组织生产，班组落实日任务，不得擅自调整生产顺序、工序参数；生产计划组同步将排程信息抄送采购、销售部门，确保物料供应、订单跟踪协同联动。

工序衔接管控：各车间、班组做好上下工序衔接，上工序完成后及时交接物料、反馈进度，下工序提前做好接收准备；针对工序卡点、衔接滞后问题，班组组长立即上报，车间主任统筹协调，确保生产流程顺畅。

四、生产进度跟踪与异常处置

进度跟踪机制：建立“日跟踪、周汇总、月复盘”进度跟踪体系，实现生产进度动态可控

日跟踪：各班组每日上报生产进度，填写《日生产进度统计表》，车间汇总后报生产计划组，重点跟踪日任务完成率、工序衔接情况；

周汇总：每周五开展生产进度周汇总，生产计划组编制《周生产进度报告》，分析计划完成情况、存在问题，报生产部负责人；

月复盘：每月底开展月度进度复盘，全面梳理计划履约情况，总结亮点与不足，优化后续计划与排程。

进度异常分类：分为轻度异常（单班组日任务未完成、不影响整体计划）、中度异常（车间部分任务滞后、影响月度计划节点）、重度异常（多条生产线滞后、物料短缺、设备故障，影响订单交付）。

异常处置流程：轻度异常由班组组长当日协调整改，次日补齐进度；中度异常由车间主任2小时内制定整改方案，调配车间内资源，确保3日内回归正常进度；重度异常由生产计划组立即上报生产部负责人，启动应急协调机制，联动采购、设备运维等部门，优先保障物料供应、设备抢修，调整生产排程，最大程度降低对订单交付的影响，同步向销售部反馈，做好客户沟通。

五、生产计划与排程调整

调整触发条件：出现紧急订单新增、原有订单变更/取消、物料短缺、设备重大故障、工艺调整等情况，可申请生产计划或排程调整。

分级调整审批

日/周计划调整：由车间主任提交申请，生产计划组审核批准，1个工作日内完成；

月度计划调整：由生产计划组提交申请，生产部负责人审批，2个工作日内完成；

季度/年度计划调整：由生产部提交申请，集团管理层审批，3个工作日内完