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软管钢丝结构施工技术交底

一、施工准备技术要点

（一）材料验收标准

钢丝材料

直径偏差需控制在±0.05mm范围内，采用游标卡尺进行逐批抽样检测（每批次抽样比例不低于3%）

抗拉强度应≥1800MPa，延伸率≥5%，需提供第三方检测机构出具的力学性能报告

表面处理要求：镀锌层厚度≥8μm，采用附着力测试（划格法）检测，脱落面积不得超过5%

软管基材

橡胶管体邵氏硬度应达到65±5HA，采用硬度计在管体不同位置测量3点取平均值

内层胶耐介质性能：在10%NaOH溶液中浸泡72小时后，体积变化率≤5%，重量损失率≤3%

外观质量：无气泡、裂口、杂质等缺陷，管端切割面垂直度偏差≤1°

（二）设备调试参数

设备名称

调试项目

标准参数范围

检测工具

钢丝编织机

编织角度

45°±2°

角度尺

编织密度

≥90%

放大镜（10倍）

挤出成型机

螺杆转速

30-50r/min

转速计

机头温度

165-180℃

红外测温仪

硫化罐

工作压力

1.2-1.5MPa

压力表

硫化温度

150-160℃

温度传感器

二、核心施工工艺流程

（一）钢丝骨架成型工序

钢丝预处理

采用超声波清洗去除表面油污，清洗时间3-5分钟，水温控制在50-60℃

进行磷化处理形成保护膜，磷化膜厚度控制在2-5μm，结晶均匀无挂灰

烘干温度80-100℃，烘干时间15-20分钟，确保含水率≤0.5%

编织工艺操作

按编织模具直径选择对应规格钢丝，模具与钢丝直径匹配间隙0.2-0.3mm

采用“一上一下”交叉编织方式，钢丝张力保持在80-120N，通过张力控制器实时监控

编织过程中每30分钟检查一次编织角度，发现偏差立即停机调整

（二）复合成型关键步骤

内衬层挤出

胶料预热至80-90℃，消除内部应力，预热时间20-30分钟

挤出速度与牵引速度匹配，线速度差控制在±0.5m/min，确保内衬层厚度均匀

内衬层厚度按设计要求偏差控制在±0.1mm，采用激光测厚仪在线监测

钢丝骨架复合

将编织好的钢丝骨架套入内衬层，确保两者同心度偏差≤0.3mm

采用过盈配合方式进行复合，过盈量控制在0.1-0.2mm，避免产生褶皱

复合后进行初检，使用涡流探伤仪检测钢丝连续性，发现断丝立即标记修补

三、质量控制检测标准

（一）过程检验项目

半成品检验

钢丝编织层：每200米截取300mm样品，进行拉伸试验，断裂强力≥设计值的95%

复合界面：采用剥离试验，剥离强度应≥3.5N/mm，测试速度50mm/min

尺寸检查：外径偏差≤±0.5mm，壁厚偏差≤±0.2mm，采用激光轮廓仪检测

成品性能测试

液压试验：在1.5倍工作压力下保压30分钟，无渗漏、无永久变形

弯曲性能：按公称内径10倍半径进行弯曲，弯曲角度180°，反复弯曲5次无裂纹

耐老化性能：在（70±2）℃烘箱中老化7天，拉伸强度保持率≥80%，伸长率保持率≥70%

（二）不合格品处理流程

标识隔离：对不合格品悬挂红色标识牌，注明缺陷类型、发现时间、处理状态

评审处置：

轻微缺陷（如局部气泡）：采用修补胶进行填充修补，修补面积≤总面积的5%

严重缺陷（如钢丝断裂、分层）：直接报废，破碎后回收胶料，钢丝经退火处理后重新使用

纠正措施：建立不合格品台账，每月进行统计分析，针对重复出现的问题制定预防措施

四、安全操作规范

（一）危险源控制措施

机械伤害防护：所有旋转部件设置防护罩，与设备运动部件保持≥500mm安全距离

化学品防护：接触橡胶胶料时佩戴丁腈手套，胶料存放区设置通风系统，换气次数≥10次/小时

压力容器管理：硫化罐安全阀每季度校验一次，工作压力超过额定值10%时自动报警停机

（二）应急处置预案

火灾事故：现场配备ABC型干粉灭火器（每50㎡不少于2具），初期火灾采用灭火器扑救，火势扩大立即启动消防喷淋系统并疏散人员

机械卡阻：立即按下急停按钮，切断设备电源，采用专用工具拆卸卡阻部件，严禁直接用手接触

中毒急救：设置应急冲洗装置，接触有毒介质后立即用流动清水冲洗15分钟以上，情况严重者送医治疗

五、施工注意事项

（一）环境控制要求

车间温度保持在15-35℃，相对湿度50%-70%，采用恒温恒湿控制系统

洁净区（钢丝编织区域）空气含尘浓度≤100000级，定期进行尘埃粒子计数检测

噪声控制：设备运行区域噪声≤85dB(A)，操作人员佩戴降噪耳塞（降噪值≥25dB）

（二）特殊工况处理

低温环境施工（环境温度＜15℃）

胶料预热时间延长至40-50分钟，硫化时间增加10%-15%

设备启动前进行预热运行，空转时间不少于30分钟

成品存放温度不低于10℃，避免低温脆化

大口径软管施工（直径＞300mm）

采用分段编织工艺，每段长度不超过5米，段间搭接长度≥100mm

配备专用吊装设备，吊装点设置在距管端1/4长度位置，避免变形