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模具厂数控设备操作规程

模具厂数控设备操作规程

第一章总则

本规程旨在规范模具厂数控设备操作行为，确保设备高效、安全、稳定运行，提升生产效率与产品质量。遵循PDCA循环管理理念，通过计划、执行、检查、改进实现持续优化。全体操作人员及相关部门需严格遵守本规程，落实主体责任，强化风险意识，以数据驱动管理决策。本规程适用于公司所有数控车床、加工中心等设备的操作与管理，并依据GB/T19001-2016质量管理体系要求执行。

第二章职责分工

2.1生产部负责数控设备的日常调度与运行管理，落实操作规程执行情况。

2.1.1班组长承担本班组设备操作监督责任，确保人员资质符合要求。

2.1.2设备操作工对设备点检、参数设置、加工过程负有直接责任，须持证上岗。

2.2设备部负责设备维护保养、故障诊断与改进，定期输出设备健康报告。

2.2.1设备工程师对设备技术参数优化、备件管理负总责。

2.3质量部负责加工件首件检验、过程抽检及质量追溯，建立质量数据库。

2.3.1质检工程师对关键尺寸精度、表面质量负最终审核责任。

2.4技术部负责工艺方案制定与优化，提供技术支持。

2.4.1工艺工程师对加工参数合理性、加工效率负技术保障责任。

第三章设备操作准备

3.1输入操作工接收生产任务单，核对图纸、工艺文件及设备状态。

3.2过程

3.2.1设备检查：每日班前执行设备点检表，重点检查主轴、导轨、冷却系统等[[]项]，异常立即上报。

3.2.2刀具管理：核对刀具编码与寿命，磨损超标的及时更换，并记录更换数量与时间。

3.2.3程序导入：通过U盘或网络导入加工程序，执行程序校验（如空运行），确认无误后方可开机。

3.3输出完成准备后，填写设备启动记录，经班组长确认方可开始加工。

第四章加工过程控制

4.1输入加工任务单、加工程序、首件检验报告。

4.2过程

4.2.1参数设置：操作工根据工艺文件设定切削速度、进给率等参数，重大参数变更需经技术部审核。

4.2.2过程监控：加工过程中每[[]小时进行一次尺寸抽检，记录偏差值，超差立即停机调整。

4.2.3异常处理：出现设备报警时，操作工需记录报警代码与现象，优先参考故障手册处理，无法解决时立即报备设备部。

4.3输出完成加工后，填写生产记录，包括加工数量、工时、废品率等，并提交质检部首件确认。

第五章设备维护与保养

5.1计划设备部每月制定保养计划，明确设备类型、保养内容与责任人。

5.2执行

5.2.1日常保养：操作工每班结束后清洁设备工作区域，润滑关键部位。

5.2.2定期保养：设备工程师按[[]周期]执行设备内部检查，如主轴轴承、液压系统等。

5.3检查保养后由设备工程师签字确认，并记录保养效果，对异常设备纳入FMEA风险监控。

5.4改进基于保养数据建立设备寿命模型，优化保养周期与方案。

第六章质量追溯与数据分析

6.1输入加工记录、检验报告、设备运行数据。

6.2过程

6.2.1数据采集通过MES系统自动记录设备运行时间、故障停机时间、加工件数量等。

6.2.2质量分析质量部每月汇总OEE（综合设备效率）、FPY（首次通过率）等指标，分析瓶颈工序。

6.2.3改进措施针对低质量率产品，技术部需重新评估工艺参数或调整刀具路径。

6.3输出形成质量分析报告，纳入持续改进计划。

第七章风险管理

7.1技术风险

7.1.1风险识别高精度设备因参数设置不当导致工件报废。

7.1.2控制措施严格执行工艺文件，重大参数变更需多级审批。

7.2操作风险

7.2.1风险识别操作工疲劳或未按规程操作引发安全事故。

7.2.2控制措施实施操作工疲劳度监测，定期开展安全培训。

7.3管理风险

7.3.1风险识别保养计划执行不到位导致设备突发故障。

7.3.2控制措施将保养完成率纳入设备工程师绩效考核。

7.4环境风险

7.4.1风险识别车间温湿度波动影响加工精度。

7.4.2控制措施安装温湿度监控系统，保持环境稳定。

第八章附则

8.1本规程自发布之日起实施，原有规定同时废止。

8.2相关部门需根据实际需求对本规程提出修订建议，技术部汇总后每年更新一次。

8.3本规程由设备部负责解释，未尽事宜参照国家相关标准执行。

关键绩效指标

1.数控设备综合效率（OEE）

2.首件通过率（FPY）

3.设备故障停机时间

4.加工件废品率

5.操作工持证上岗率

6.设备保养计划完成率

7.