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2025年安全生产隐患排查治理工作总结

2025年，我单位严格贯彻落实国家及地方关于安全生产的决策部署，以“隐患清零、本质安全”为目标，系统推进隐患排查治理工作，全年累计开展各类排查327次，覆盖生产车间、仓储物流、能源供应等12个重点区域，排查隐患412项，完成整改409项，整改率99.27%，未发生因隐患未整改导致的生产安全事故，安全生产形势持续稳定向好。

年初，结合新修订的《安全生产法》及行业标准，修订《隐患排查治理实施细则》，明确“日常巡检、专项排查、季节性检查、第三方诊断”四级排查机制，将隐患分为红（重大）、橙（较大）、黄（一般）、蓝（轻微）四色分级管理，配套制定《隐患整改责任清单》《整改验收标准》，细化从发现、上报、整改到销号的全流程时限要求（一般隐患3日内、较大隐患7日内、重大隐患15日内完成整改）。同步建立“双报告”制度，要求各部门每月10日前向安全管理部报送隐患排查台账，安全管理部汇总后向领导班子专题汇报，确保责任层层压实。

在排查方式上，坚持“人机结合”提升精准度。一线员工依托“安全巡检APP”开展日常巡检，系统自动记录巡检轨迹、拍照留证，异常数据实时推送至管理端；每季度联合第三方机构开展“专家诊断”，重点对高危工艺（如涉爆粉尘车间除尘系统）、老旧设备（2018年前投用的压力容器）、关键环节（危化品装卸作业）进行深度排查，全年专家团队提出改进建议68条，其中3项涉及除尘系统防爆设计缺陷的问题被列为重大隐患，同步启动整改方案论证。针对夏季高温、冬季冰冻等季节性风险，组织“高温防泄漏”“冬季防冻堵”专项排查，累计检查管道4.2万米、电气线路2.8万米，更换老化密封件120处，加装伴热装置35套。

隐患整改坚持“一患一策”，优先解决高风险问题。3月排查发现2号车间天然气管道焊缝存在裂纹（红色隐患），立即采取局部停产措施，协调专业队伍连夜制定焊接修复方案，同步对全厂23条燃气管道开展超声波检测，48小时内完成整改并经第三方检测确认；5月专家诊断指出危化品仓库通风系统风量不足（橙色隐患），投入45万元升级为智能通风系统，增设气体浓度实时监测装置，联动通风设备自动启停；针对基层反映的“小隐患整改耗时长”问题，设立50万元“隐患整改快速响应资金”，允许车间对5000元以下的轻微隐患（如照明灯具损坏、防护栏锈蚀）直接申请资金整改，全年通过该渠道完成整改127项，平均耗时从2天缩短至4小时。

科技赋能方面，投入210万元建设“智慧安全管理平台”，接入156路监控摄像头（其中32路为AI智能摄像头），集成气体检测、温度监测、设备运行状态等12类传感器数据，实现风险实时预警。AI摄像头通过图像识别功能，全年自动识别未戴安全帽（132次）、违规动火（8次）、物料堆放超高（27次）等行为，系统即时推送预警信息至责任人手机，同步生成违规记录纳入绩效考核。平台还开发了“隐患整改进度看板”，通过可视化图表动态展示各部门整改进度，对超期未整改的自动亮灯提醒，倒逼责任落实。

全员参与是隐患治理的关键支撑。全年开展“安全隐患随手拍”活动，员工通过APP上传隐患照片及描述，经核实后每条奖励50200元，累计收到有效线索89条，其中员工发现的3号仓库消防通道堵塞问题（蓝色隐患）被快速整改，避免了一次可能的消防验收扣分。同时，将隐患排查能力纳入年度安全培训重点，组织“隐患识别与整改”专题培训12场，覆盖一线员工、班组长、安全管理员共1100人次，通过案例分析（如某企业因忽视设备异响导致爆炸事故）、现场模拟（识别模拟场景中的隐患点）等方式提升实战能力，培训后员工隐患识别准确率从72%提升至91%。

尽管取得一定成效，但仍存在不足：一是部分老旧设备（如1号车间3台2015年投用的反应釜）因改造资金大、停产影响大，重大隐患整改周期较长（平均22天，超标准7天）；二是个别新入职员工对隐患的敏感性不足，“随手拍”活动参与率仅65%（目标80%）；三是跨部门隐患（如车间与仓储之间的物流通道堵塞）协调效率待提升，存在责任推诿现象。

针对问题，2026年将重点推进三方面工作：一是制定《老旧设备更新三年计划》，2026年优先投入300万元对1号车间反应釜进行自动化改造，同步引入设备健康监测系统，实现故障提前预警；二是优化“安全隐患随手拍”激励机制，将参与率与部门安全绩效挂钩，增设“月度隐患发现之星”评选，提高员工积极性；三是修订《跨部门隐患协调管理办法》，明确牵头部门及协作职责，建立“12小时响应、48小时方案、72小时整改”的快速协调机制，确保隐患治理无盲区。