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重力模袋混凝土施工方案
一、施工准备
1.1技术准备
组织技术团队深入研读设计图纸、地质勘察报告及相关规范，编制详细施工组织设计。开展模袋混凝土配合比试验，确定C20混凝土最佳配比：水泥320kg/m3、中粗砂1050kg/m3、5-16mm碎石820kg/m3、水230kg/m3，掺加85kg/m3一级粉煤灰及高效减水剂，坍落度控制在18-22cm。进行现场高程探点测量，按2米×2米网格密度测定基岩面高程，确定模袋加工长度，纵向考虑8%收缩率，横向预留6%收缩余量。
1.2材料准备
模袋采购：选用聚丙烯机织模袋，技术参数需满足：单位面积质量≥600g/m2，径向抗拉强度≥44kN/m，纬向抗拉强度≥40kN/m，CBR顶破强度≥4kN，等效孔径0.07-0.2mm。委托专业厂家加工，每块模袋宽度4米，长度按实际坡面计算，吊带间距22.5cm控制厚度20±2cm，上下端预设穿管布袋。
混凝土原材料：水泥采用P.O42.5R普通硅酸盐水泥，砂选用级配良好的中粗砂，含泥量≤3%，碎石最大粒径≤16mm，针片状颗粒含量≤15%。所有材料进场需提供出厂合格证，并按规定批次进行抽样复试。
1.3设备配置
设备名称
规格型号
数量
用途说明
混凝土输送泵
HBT80
1台
混凝土高压输送
搅拌站
JS500
1套
现场混凝土搅拌
输送管道
Φ125mm
150m
混凝土水平及垂直输送
高压软管
Φ100mm×10m
3根
充灌末端柔性连接
潜水设备
含水下通讯系统
2套
水下模袋定位及充灌监控
全站仪
2秒级
1台
坡面测量及模袋定位
振动碾
1.5t
1台
坡面基础压实
反铲挖掘机
1.2m3
1台
土方开挖及粗整坡
定位桩
Φ100mm×2.5m
50根
模袋上端锚固
1.4现场准备
清除施工区域内杂草、树根、淤泥及建筑垃圾，开挖截水沟和排水沟，防止坡面积水。在坡顶设置2米宽施工平台，搭建临时搅拌站和材料堆放区，搅拌站距离施工区域最远不超过210米。修筑施工便道，确保混凝土运输车辆通行顺畅。测量放样坡肩线、坡脚线及高程控制点，用钢钎标识，每5米设置一个坡度控制桩。
二、坡面整坡施工
2.1陆上坡面处理
采用机械与人工结合整坡，反铲挖掘机先进行粗整坡，预留10cm保护层由人工修整。坡面平整度误差控制在±10cm内，坡度偏差不超过设计值的±5%。对于局部凹陷部位，采用级配砂石回填，分层夯实，压实度≥90%。整坡完成后，采用2m靠尺检查坡面平整度，不合格部位及时修补。
2.2水下坡面处理
对水深≤3米的区域，由潜水员配合进行水下清淤，采用高压水枪冲除淤泥，吸泥泵排出。对于凸出岩体，由潜水员使用风镐凿除，凹坑部位采用袋装砂回填，分层堆叠至设计高程。整坡完成后，潜水员采用测绳法检查坡面平整度，每5米测量一个断面，确保坡面平顺过渡。
2.3基底加固
对地基承载力不足的区域，采用振冲碎石桩处理，桩径50cm，桩距1.5米，梅花形布置，桩长深入持力层≥1.5米。处理完成后进行平板载荷试验，承载力特征值≥150kPa。在坡面铺设300g/m2无纺土工布作为反滤层，搭接宽度≥30cm，采用缝接或U形钉固定，顺水流方向铺设。
三、模袋铺设工艺
3.1模袋拼接
在坡顶平台将单块模袋展开，采用手提缝纫机进行横向拼接，缝接宽度≥10cm，针距≤1cm，缝线采用高强度涤纶线。拼接完成后检查有无漏缝、跳针，确保接缝强度≥母材强度的80%。在模袋上缘穿管布袋内插入Φ50mm钢管，钢管长度超出模袋两侧各50cm，用于吊装和锚固。
3.2铺设流程
吊装就位：采用挖掘机配合吊具将模袋吊至坡顶，钢管两端搁置在定位桩上临时固定。
下放展开：由2名施工人员在坡顶控制模袋下放速度，4名人员在坡面配合展开，确保模袋平顺无褶皱。水下部分由潜水员引导定位，避免模袋偏移。
锚固固定：模袋上端通过钢管与定位桩连接，采用紧线器拉紧，下端用沙袋临时压载。相邻模袋搭接宽度≥30cm，搭接方向逆水流设置，搭接处采用尼龙绳绑扎固定，间距50cm。
3.3质量控制
铺设过程中使用坡度尺实时检查坡比，每10米设置一道控制线。模袋与坡面之间不得有架空现象，潜水员水下检查发现气泡或空洞时，采用沙袋压重或注水沉实处理。铺设完成后，测量模袋顶缘高程，允许偏差±5cm，轴线偏差≤10cm。
四、混凝土充灌施工
4.1混凝土制备
采用强制式搅拌机搅拌，搅拌时间≥90秒，掺加粉煤灰和高效减水剂时延长30秒。出机混凝土每小时检测一次坍落度，控制在180-220mm，混凝土初凝时间≥4小时。夏季施工时采取骨料降温、加冰拌合等措施，保证入模温度≤30℃；冬季施工时采用热水拌合，保证入模温度≥5℃。
4.2充灌作业
充灌顺序：遵循先下游后上游、先深水后浅水、分层分段原则，同一坡面从坡脚向坡顶推进，每个充
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