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钢制筒裙座施工方案

一、施工准备

1.1技术准备

施工前组织技术人员进行图纸会审，明确设计要求及技术参数，编制详细的施工技术交底文件。根据设计图纸尺寸制作专用样板，模板下料时内、外圆直径同步放大7~10mm，确保后续组对精度。编制焊接工艺评定报告，明确各焊接节点的焊接方法、焊接材料及工艺参数，焊工需持有效资质证书上岗。

1.2材料准备

主材选用Q235-A或16Mn钢板，其力学性能和化学成分需符合设计要求，进场时提供质量证明书并进行外观检查，表面不得有裂纹、重皮等缺陷。焊接材料选用E4303焊条（Q235材质）或E5015焊条（16Mn材质），焊条使用前经350~400℃烘干2小时，存入80~100℃保温筒内随用随取。辅助材料包括砂轮片、碳棒、防锈漆等，需符合施工规范要求。

1.3机具准备

主要施工机具包括数控切割机、剪板机、卷板机、埋弧自动焊机、手工电弧焊机、CO?气体保护焊机、角磨机、水准仪、全站仪、钢卷尺（经计量检定合格）等。焊接设备需进行试焊调试，确保电流、电压稳定，气体保护焊机的气体流量控制在15~25L/min。

1.4场地准备

设置专用钢平台（面积不小于20m×10m），平台平整度偏差≤2mm，表面铺设20mm厚钢板并固定牢固。划分原材料区、加工区、组对区、焊接区及成品堆放区，各区设置明显标识。焊接区配备防雨棚及防风措施，环境温度低于0℃时需采取预热措施。

二、制作流程

2.1下料切割

2.1.1底座环与盖板

采用数控切割机切割底座环板及整圆盖板，内、外圆直径按图纸尺寸放大5~10mm，U形孔及螺栓孔同步切割成型。切割后表面粗糙度Ra≤25μm，边缘无毛刺、沟槽，局部磕痕深度≤1mm。分瓣弧形板的弦长偏差控制在±2mm，对角线偏差≤3mm。

2.1.2筋板与筒体

筋板采用剪板机下料，长宽允差±0.5mm，倒角按图纸要求加工。底圈筒体采用卷板机卷制，卷制前清除钢板表面氧化皮，卷筒后圆度偏差≤3mm/m，纵缝错边量≤1mm。直径大于4m的筒体需分瓣制作，每瓣圆弧半径偏差≤2mm。

2.2拼接与校平

2.2.1底座环拼接

在钢平台上划出基准圆，将分瓣弧形板按编号组对，采用“十字对称法”点焊固定，拼缝间隙2~3mm。焊接前预热至80~120℃，采用双面坡口多层焊，焊后用碳弧气刨清根，焊缝余高打磨至与母材平齐。拼接后底座环水平度偏差：DN≤2000mm时≤3mm，DN2000mm时≤5mm。

2.2.2盖板校平

整圆盖板拼接后采用氧-乙炔火焰加热校平，加热温度控制在600~800℃（暗红色），严禁过烧。校平后平面度偏差≤2mm/m，局部凹陷深度≤1mm。盖板与底座环的螺栓孔采用套钻工艺，同轴度偏差≤1mm，孔壁粗糙度Ra≤12.5μm。

2.3整体组对

2.3.1组对顺序

在钢平台上按以下顺序组对：底圈筒体→底座环→筋板→盖板。组对前清除各部件接合面铁锈、油污，露出金属光泽。底座环与筒体同心度偏差≤2mm，筋板垂直度偏差≤1mm/m，盖板圆孔与底座环U形孔圆心对中偏差≤2mm。

2.3.2定位焊接

采用对称点焊固定，焊点长度30~50mm，间距200~300mm，焊脚高度4mm。筋板与底座环外缘平齐，盖板与筒体间隙≤1mm。直径大于4m的裙座组对时，底部设置至少5个可调支墩，确保整体水平度偏差≤3mm。

三、焊接工艺

3.1焊接顺序

3.1.1第一层焊接

焊工对称均布（每2m布置1名焊工），同步焊接筋板与底座环、底圈筒体的角焊缝，焊角高度4~6mm。采用分段退步焊，每段长度150~200mm，焊接方向从中间向两端推进。

3.1.2第二层焊接

焊接盖板与底圈筒体、筋板的角焊缝，焊角高度4~6mm，焊接参数：手工电弧焊电流100~140A，电压22~26V，焊接速度8~12cm/min。埋弧自动焊用于底圈筒体纵缝，电流500~600A，电压32~36V，焊接速度30~40cm/min。

3.1.3环缝焊接

焊接底圈筒体与底座环的里口、外口角焊缝，里口焊角高度6mm，外口焊角高度8~12mm。采用“同步同向分段退步焊”，每层焊缝接头错开50mm以上，多层多道焊时层间温度控制在150~200℃。

3.2焊接质量控制

3.2.1焊缝外观

焊缝表面不得有裂纹、夹渣、气孔等缺陷，咬边深度≤0.5mm，长度≤10%焊缝全长。手工焊焊缝余高0~3mm，埋弧焊余高0~4mm，焊后24小时内进行100%外观检查。

3.2.2无损检测

底座环与筒体连接的环焊缝进行20%UT检测（Ⅱ级合格），筋板角焊缝进行10%MT检测（Ⅰ级合格）。检测发现的缺陷采用碳弧气刨清除，返修次数不得超过2次，返修后重新检测。

四、安装步骤

4.1基础验收

4.1.1基础复测

检查混凝土基础表面平整度，允许偏差≤5mm/m，预埋