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设备设施风险分级管控清单

一、清单的核心要素与构建原则

一份有效的设备设施风险分级管控清单，并非简单的设备台账与风险点的罗列，它需要体现系统性、动态性和可操作性。其核心要素应围绕“设备识别-风险辨识-风险评估-风险分级-管控措施-责任落实-监控评审”这一逻辑闭环展开。在构建时，需遵循以下原则：

1.全面性原则：清单应覆盖企业所有关键生产区域、所有类型的设备设施，避免遗漏。

2.重要性原则：在全面性基础上，重点关注那些风险程度高、影响范围广的关键设备和核心设施。

3.动态性原则：设备设施的状态、运行环境、相关法规标准均可能发生变化，清单内容需定期更新与评审。

4.可操作性原则：清单内容应具体、明确，风险描述清晰，管控措施具有可执行性，便于现场人员理解和操作。

5.分级管控原则：根据风险评估结果，确定不同的风险等级，针对不同等级采取差异化的管控策略和资源配置。

二、清单的主要内容模块

（一）设备设施基本信息

此模块旨在清晰界定管控对象，为后续风险辨识提供基础数据。

*设备/设施名称：规范的全称。

*所属区域/部门：明确地理位置和管理归属。

*规格型号：关键技术参数。

*安装日期/投用日期：了解设备服役年限。

*主要功能/用途：明确其在生产流程中的作用。

*责任单位/责任人：明确日常管理和风险管控的责任主体。

*设备类型：如动设备（泵、压缩机等）、静设备（储罐、反应器等）、电气设备、仪表自动化设备、特种设备（锅炉、压力容器、起重机械等）、建（构）筑物等。

（二）风险识别

风险识别是清单的基础，需采用多种方法（如查阅资料、现场勘查、工作危害分析法JHA、故障模式与影响分析FMEA、危险与可操作性分析HAZOP等）系统梳理潜在风险点。

*风险点描述：具体描述设备设施在正常运行、启停、检修、维护等环节可能存在的潜在危险、有害因素。例如：“转动部件防护罩缺失”、“安全阀失效导致超压”、“线路老化引发短路”等。

*可能导致的事故类型：如机械伤害、火灾、爆炸、触电、中毒窒息、高处坠落、物体打击、设备损坏、环境污染等。

*触发因素/事件：导致风险点转化为事故的直接诱因，如“操作失误”、“维护保养不到位”、“材料劣化”、“外部冲击”等。

（三）风险分析与评估

对识别出的风险进行定性或定量分析，评估其发生的可能性和后果的严重性，进而确定风险等级。

*可能性分析：结合历史数据、设备状况、操作水平等，评估风险事件发生的频率或概率。可采用“高、中、低”或“频繁、可能、偶然、极少、不可能”等定性描述。

*后果严重性分析：从人员伤亡、财产损失、环境影响、生产中断、企业声誉等方面评估风险事件一旦发生可能造成的后果。同样可采用“严重、较大、一般、轻微”等定性描述。

*风险等级判定：根据预设的风险矩阵（可能性×严重性），将风险划分为不同等级。例如：“极高风险（红）”、“高风险（橙）”、“中风险（黄）”、“低风险（蓝）”。明确各级别风险的判定标准。

（四）风险管控措施

针对不同等级的风险，制定切实可行的管控措施，以降低风险至可接受水平。措施应遵循“消除、替代、工程控制、管理控制、个体防护”的优先顺序。

*现有管控措施：描述当前已采取的安全管理、技术、个体防护等方面的措施。

*建议补充/改进管控措施：根据风险评估结果，提出需要新增或强化的管控措施。例如：

*工程技术措施：加装安全防护装置、设置报警系统、改进工艺设计等。

*管理措施：制定或完善操作规程、加强人员培训、落实巡检制度、定期检测检验、作业许可管理等。

*应急措施：针对可能发生的事故，制定应急处置预案、配备应急物资、开展应急演练等。

*措施优先级：对于多项措施，可根据风险等级和实施难度明确优先顺序。

（五）风险管控责任与时限

明确各项管控措施的责任主体和完成时限，确保措施落到实处。

*管控责任部门/责任人：具体负责实施和落实管控措施的部门或个人。

*配合部门：需要提供支持和协作的部门。

*计划完成时限：针对需要改进的措施，设定明确的完成时间节点。

（六）风险监控与评审

风险管控是一个动态过程，需要持续监控和定期评审。

*监控方式：如日常巡检、定期检查、在线监测、数据分析、性能测试等。

*监控频率：根据风险等级和设备特性确定监控的频次。

*评审周期：明确清单内容及管控措施的评审更新周期，一般建议至少每年一次，或在发生重大变更（如设备改造、工艺变更、事故后）时及时评审。

*评审记录：记录评审结果、发现的问题及改进建议。

三、清单的构建与应用流程

1.组建专项工作组：由设备、安全、生产、技术、工艺等相关部门专业人员组成，明确职责分工。

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