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机械加工技术试讲题目及答案

在机械加工领域，刀具作为直接参与切削的核心部件，其磨损状态直接影响加工精度、表面质量和生产效率。今天我们聚焦“数控车削加工中刀具磨损的控制与优化”，从磨损机理、影响因素到具体控制方法，结合实际案例展开讲解。

一、刀具磨损的基本类型与表现特征

数控车削中，刀具磨损可分为正常磨损与异常磨损两大类。正常磨损是切削过程中材料自然损耗的结果，表现为刀具几何形状缓慢变化；异常磨损则是因切削条件突变或刀具质量问题导致的突发性失效，如崩刃、碎裂等。这里重点讨论正常磨损的三种典型形式：

1.前刀面磨损（月牙洼磨损）

当切削速度较高（如加工钢件时v＞100m/min）、切削厚度较大（f＞0.3mm/r）时，切屑与前刀面在高温高压下剧烈摩擦，导致前刀面出现凹坑状磨损，形似月牙。月牙洼的深度（KT）是关键指标，当KT达到0.3mm时，刀具强度显著下降，易引发崩刃。例如加工45钢时，使用YT15硬质合金刀具，若切削速度从80m/min提升至150m/min，前刀面月牙洼形成时间缩短40%，这是因为高温加速了刀具材料的扩散溶解。

2.后刀面磨损（VB磨损）

后刀面与已加工表面接触，因微观硬质点（如工件材料中的碳化物、氧化物）的刮擦作用，形成均匀的磨损带。后刀面磨损宽度VB是衡量刀具寿命的主要指标，粗加工时VB允许值为0.3-0.6mm，精加工时需控制在0.1-0.2mm。例如加工铝合金（6061-T6）时，若刀具后角过小（＜6°），后刀面与工件接触面积增大，VB磨损速率比后角10°的刀具快2-3倍。

3.边界磨损（沟槽磨损）

发生在主切削刃与副切削刃的交界区域，尤其是加工高硬度材料（如淬火钢HRC50）或带外皮的铸件时，工件表层的硬质点和氧化层会在刀具刃口处形成深沟（沟槽深度KB）。边界磨损会破坏刀尖圆弧的完整性，导致加工尺寸波动。某企业加工QT500球墨铸铁时，未修光刃的刀具在连续切削15分钟后，边界磨损深度达0.2mm，而采用修光刃（刃宽0.5mm）的刀具，相同时间内KB仅0.08mm。

二、刀具磨损的微观机理分析

磨损的本质是刀具材料在力、热、化学作用下的流失过程，具体可分为以下五种机理，实际切削中往往是多种机理的复合作用：

1.磨粒磨损

工件材料中的硬质点（如钢中的Fe3C、铸铁中的石墨颗粒）和切屑中的积屑瘤碎片，像磨料一样对刀具表面进行刮擦，形成微观划痕。这种磨损在低速切削（v＜50m/min）时占主导，例如用高速钢刀具加工灰铸铁（HT200），因铸铁中石墨硬度（HV100-200）虽低于高速钢（HV800-900），但石墨颗粒的尖锐棱角会持续刮擦刀具表面，导致后刀面出现均匀的细槽。

2.黏结磨损（冷焊磨损）

在高压（接触应力可达2-3GPa）和高温（前刀面温度＞600℃）条件下，刀具与工件材料表面的氧化膜被破坏，原子间相互扩散形成黏结点。当切屑与刀具相对滑动时，黏结点被剪切破坏，刀具材料随切屑流失。这种磨损常见于加工塑性材料（如铝合金、低碳钢），例如用YT类硬质合金加工20钢，当切削速度为100m/min时，前刀面黏结区域面积占比达30%，黏结点脱落导致月牙洼快速扩展。

3.扩散磨损

高温（＞800℃）下，刀具与工件材料中的元素（如硬质合金中的W、Co与钢中的Fe）通过晶格空位进行互扩散，刀具表层材料成分改变，硬度下降。扩散速率与温度呈指数关系，每升高100℃，扩散系数增大1-2个数量级。加工不锈钢（304）时，使用未涂层的YG8刀具，在v=120m/min时，刀具表面Cr元素扩散流失量是v=80m/min时的2.5倍，导致刀具寿命缩短50%。

4.氧化磨损

当切削温度超过刀具材料的氧化临界温度（如硬质合金约700℃，陶瓷刀具约1000℃），刀具材料与空气中的O2发生化学反应，生成疏松的氧化物（如WO3、TiO2），这些氧化物被切屑或工件带走，形成磨损。例如用Al2O3基陶瓷刀具加工40Cr钢，当切削温度升至1200℃时，刀具表面生成Al2O3·FeO复合氧化物，其硬度仅为原刀具的1/3，磨损速率比800℃时提高3倍。

5.相变磨损

高速钢刀具在高温（＞550℃）下，马氏体组织会转变为回火屈氏体或索氏体，硬度从HRC62-65降至HRC40-45，失去切削能力。这种磨损是高速钢刀具在高速切削（v＞60m/min）时失效的主因，例如用W18Cr4V高速钢车削45钢，当切削速度从40m/min提升至70m/min，刀具后刀面磨损速率从0.01mm/min激增至0.05mm/min，正是由于相变导致的硬度骤降。

三、影响刀具磨损的关键因素

刀具磨损是工件-刀具-切削条件三者交互作用的结果，需从以下五方面系统分析：

1.工件材料的物理力学性能

-硬度与强度：工件