矿山设备安装实施细则.docxVIP

矿山设备安装实施细则

矿山设备安装是矿山建设中的关键环节，其安装质量直接影响设备运行效率、使用寿命及生产安全。为规范安装作业流程，确保安装质量符合设计要求与行业标准，结合矿山设备特性及施工实际，制定以下实施细则。

一、前期准备

（一）技术准备

安装前需完成全面的技术交底与方案编制。首先，组织设计单位、施工单位、监理单位及设备供应商进行图纸会审，重点核对设备基础尺寸、标高、预留孔位置与设备本体安装尺寸的匹配性，确认设备型号、规格与设计文件一致。对于大型复杂设备（如球磨机、破碎机），需编制专项安装方案，明确吊装工艺、定位精度、部件组装顺序及质量控制要点，方案需经专家论证并报监理审批。

技术交底应覆盖全体施工人员，内容包括设备结构特点、安装技术参数（如水平度≤0.1mm/m、垂直度≤0.2mm/m）、关键工序操作要点（如轴承安装间隙控制、齿轮啮合侧隙调整）、安全注意事项（如吊装区域警戒、电气设备防触电措施）及验收标准（参照GB50275《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》、GB50169《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》等）。交底过程需形成记录，由交底人、接收人签字确认。

（二）现场准备

安装场地需满足“三通一平”要求：施工道路畅通，宽度不小于4m，转弯半径不小于12m，承载能力需满足大型吊装设备（如200t汽车吊）通行；临时用电采用TN-S系统，三级配电两级保护，总配电箱至设备开关箱线路绝缘电阻≥0.5MΩ；施工用水采用专用管线，水质符合混凝土养护要求（pH值6-8.5）；场地平整后标高偏差≤±20mm，松软区域需换填级配碎石并分层夯实（压实系数≥0.95）。

设备基础验收是现场准备的关键环节。基础混凝土强度需达到设计值的90%以上（通过回弹法或钻芯法检测），表面无蜂窝、麻面、裂缝等缺陷；基础中心线偏差≤±5mm，标高偏差≤+20mm/-0mm，预留螺栓孔深度偏差≤+20mm/-0mm，孔径偏差≤+10mm/-0mm，孔壁垂直度偏差≤10mm/m。验收合格后，需在基础表面弹出设备安装基准线（纵向、横向中心线），并用红色油漆标记清晰。

（三）物资与工器具准备

设备到场后，需组织多方联合验收：核对设备清单与装箱单，检查设备本体及附件（如电机、减速机、联轴器）的外观完整性（无碰撞变形、油漆脱落），随机文件（合格证、材质单、安装图）齐全；对于精密部件（如轴承、密封件），需检查包装防护是否完好，油封无渗漏，表面无锈蚀。验收合格后，按设备特性分类存放：大型部件（如筒体、机架）采用垫木支撑，离地高度≥100mm，防止变形；精密部件存入临时仓库，环境温度15-25℃，湿度≤60%，避免阳光直射。

施工工器具需提前校验：全站仪、水准仪、激光测距仪需经计量检测机构标定，精度符合要求（全站仪测角精度≤2″，测距精度≤±(2mm+2ppm)）；液压千斤顶、手拉葫芦需进行额定载荷1.25倍的静载试验，无变形、漏油；力矩扳手需校验扭矩误差≤±3%。

二、安装实施

（一）基础处理与垫铁设置

安装前需对设备基础进行凿毛处理，凿毛面积≥基础表面积的70%，深度5-10mm，清除表面浮浆、油污。垫铁组设置应符合“平稳、接触紧密、受力均匀”原则：每组垫铁不超过5块（2块斜垫铁+3块平垫铁），总厚度≥20mm；斜垫铁坡度1:10-1:20，成对使用且斜面相向；垫铁组间距为500-1000mm（大型设备取小值），放置在设备主受力点下方（如轴承座、机脚）。垫铁与基础接触面积≥75%（用0.05mm塞尺检查，塞入深度≤垫铁长度的1/3），设备与垫铁接触应密实，局部间隙≤0.05mm。

（二）设备吊装与定位

吊装方案需根据设备重量、重心、安装高度选择吊具：单台设备重量≤50t时采用汽车吊，≥50t时采用履带吊或塔吊；吊索具安全系数≥6（钢丝绳破断拉力≥6倍吊装重量），吊点选择设备专用吊耳（无吊耳时需计算重心，在设备加强筋位置设置临时吊点）。吊装前需清理场地障碍物，划定警戒区域（半径≥吊装高度的1.5倍），设置警示标识；试吊时将设备提升200-300mm，停留10分钟，检查吊具、钢丝绳、设备变形情况，无异常后方可正式吊装。

设备定位以基础基准线为依据，采用全站仪测量中心线偏差（≤±2mm），水准仪测量标高偏差（≤±1mm），水平仪测量水平度（滑动轴承≤0.05mm/m，滚动轴承≤0.10mm/m）。对于大型旋转设备（如球磨机），需重点控制筒体中心线与传动齿轮中心线的平行度（≤0.15mm/m），以及主轴承轴瓦与中空轴的接触面积（≥70%，接触点≥3点/25mm×25mm）。

（三）部件组装与连接

部件组装需严格遵循设备说明书顺序，关键部件（如轴承、密封件）需在清洁环境（粉尘浓