车间自检互检制度培训：不接受不良品 · 不制造不良品 · 不传递不良品.pptx.docxVIP

不接受不良品·不制造不良品·不传递不良品

培训日期：2025年10月

培训对象：车间全体员工

目录

01培训目标

02制度概述

03执行痛点分析

04职责与权限

05自检方法与标准

06痛点解决方案

07责任与要求

08实操要点总结

09总结与质量承诺

10致谢

培训目标

TrainingObjectives/培训目标

通过本培训，您将能够：

理解自检互检制度的重要性和目的掌握自检互检的具体操作方法和标准明确各自在质量保证中的职责和权限正确处理发现的质量异常情况

建立“下道工序就是客户”的质量意识

第一章

本章将介绍自检互检制度的核心意义、目标与基本原则，帮助您建立对制度的整体认

知。

为什么要实施自检互检？

产品质量是企业的生命线核心观点

产品质量是企业的生命线

制度目的

确保生产质量全程监控，及时捕获品质信息，迅速排除缺陷

行业数据据制造业质量报告，85%的质量问题源于过程控制缺失，自检互检可降低60%以上的过程不良率

行业数据

目标一：不接受不良品

对上道工序流入的产品进行严格检查

自检互检的三大核心目标

目标二：不制造不良品

目标二：不制造不良品

对自己生产的产品进行质量保证

三者关系：形成质量控制闭环，缺一不可

目标三：不传递不良品确保流出到下一工序的都是合格品

目标三：不传递不良品

确保流出到下一工序的都是合格品

第二章

本章将深入剖析当前自检互检执行中存在的典型问题及其影响，为后续解决方案提供依据。

痛点一：重产量轻质量

EnterprisePainPointAnalysis/企业执行痛点分析

现象

生产任务紧张时，员工为赶进度而忽视自检。

后果

不良品流入下工序，造成更大范围返工和资源浪费。

对策方向

建立质量一票否决制，质量不达标不计产量。

建立质量一票否决制，质量不达标不计产量。

A某汽车零部件车间因赶产量导致500件产品尺寸超差，返工损失达20万元。

A

痛点二：老好人文化盛行

ProblemAnalysis/问题分析

现象

互检时碍于情面，发现问题不愿指出来。

后果

质量问题被掩盖，失去及时纠正的机会，最终导致不良品流出。

数据支撑

72%的员工承认因情面问题未指出互检中发现的缺陷。

[数据来源：内部调研2025]

对策方向

核心思路打破“老好人”困局，关键在于创造一个“对事不对人”的客观环境。

核心思路

打破“老好人”困局，关键在于创造一个“对事不对人”的客观环境。匿名反馈能有效降低人际压力，让问题暴露在阳光下。

痛点三：标准模糊不清

ProblemAnalysis/问题分析

对策方向现象与后果

对策方向

现象：检验标准描述模糊，不同员工理解不一致。

核心对策：制作实物限度样品，提供直观判断依据。

通过制作合格与不合格的实物边界样品（LimitSample），让检验标准可视化、具体化，从而统一所有员工的判断基准

通过制作合格与不合格的实物边界样品（LimitSample），让检验标准可视化、具体化，从而统一所有员工的判断基准，消除主观理解差异。

典型案例：某电子厂因“外观合格”标准不明确，导致同一批次产品合格率判定差异达30%。

痛点四：数据记录形式化

企业执行痛点分析/PainPointAnalysis

现象

为应付检查而填写记录，数据真实性存疑。

后果

对策方向建立数据追溯机制，

对策方向

建立数据追溯机制，随机抽查验证真实性。

影响

虚假数据导致质量分析偏差，同类问题重复发生。

痛点五：责任追究不到位

ProblemAnalysis/问题分析

现象

质量问题发生后追责不严，处罚力度不够。

对策方向后果

对策方向

员工对质量问题重视不足，导致重复犯错。

建立清晰的责任追溯链条，确保每个环节都可查、可溯。同

时，必须严格执行奖惩制度

时，必须严格执行奖惩制度，对造成质量问题的责任人进行

严肃处理，以儆效尤。

责任界定不清，导致部门间或员工间推诿扯皮。

自检互检执行痛点调查数据

SurveyDataonImplementationPainPoints

痛点问题

发生率

影响程度

改进优先级

改进优先级

产量压力导致自检流于形式

78%

高

????