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合成橡胶生产工岗位工艺操作规程

文件名称：合成橡胶生产工岗位工艺操作规程

编制部门：

综合办公室

编制时间：

2025年

类别：

两级管理标准

编号：

审核人：

版本记录：第一版

批准人：

一、总则

本规程适用于合成橡胶生产工岗位，旨在规范合成橡胶生产过程中的操作步骤，确保产品质量和生产安全。规程明确了操作人员应遵循的规范，提高生产效率，降低生产成本，保障员工的健康与安全。通过严格执行本规程，确保合成橡胶生产过程的稳定性和产品质量。

二、操作前的准备

1.劳动防护用品：操作人员必须穿戴符合国家标准的安全帽、工作服、防护手套、防护眼镜、防尘口罩等劳动防护用品，确保个人安全。

2.设备检查：操作前应检查合成橡胶生产设备，包括混合机、挤出机、硫化机等，确保设备运行正常，无漏油、漏气、漏电现象。

3.环境要求：生产车间应保持通风良好，温度控制在15-30℃之间，相对湿度在40%-70%之间。地面应保持清洁，无积水，防止滑倒。

4.原材料检查：检查合成橡胶原材料的质量，确保符合生产要求，无杂质、无破损。

5.仪器设备校验：校验生产过程中使用的仪器设备，如温度计、压力表等，确保其准确性和可靠性。

6.安全警示标识：检查生产区域内安全警示标识是否清晰可见，包括禁止操作、危险区域等。

7.应急预案：熟悉并掌握生产过程中的应急预案，包括火灾、泄漏、中毒等紧急情况的处理方法。

8.操作人员培训：确保操作人员经过专业培训，掌握合成橡胶生产的基本知识和操作技能。

9.环保要求：确保生产过程中产生的废气、废水、固体废弃物符合国家环保标准，采取有效措施进行治理。

10.文件记录：操作前应填写相关操作记录，包括设备检查记录、原材料检查记录、操作人员培训记录等。

三、操作步骤

1.混合阶段：首先，将合成橡胶原材料按照配方比例称量，然后加入混合机中。启动混合机，低速搅拌至原料均匀混合，注意观察混合均匀度，避免出现结块现象。混合时间根据配方要求调整，一般需持续30-60分钟。

2.挤出阶段：混合均匀后，将物料送入挤出机。调整挤出机温度，确保物料在挤出过程中温度适宜，避免过热或冷却不足。启动挤出机，观察物料挤出情况，调整速度和压力，确保挤出均匀。

3.硫化阶段：将挤出后的橡胶条送入硫化机。根据产品要求设定硫化温度和时间，启动硫化机。监控硫化过程，确保硫化均匀，避免局部过硫或欠硫。

4.后处理阶段：硫化完成后，取出橡胶产品，进行冷却、切割、检验等后处理工作。检查产品外观，确保无气泡、裂纹等缺陷。

5.质量检验：对生产出的橡胶产品进行质量检验，包括尺寸、硬度、拉伸强度等指标。如发现不合格产品，及时反馈并采取措施进行整改。

6.清洁与维护：操作结束后，清理生产设备，包括混合机、挤出机、硫化机等，确保设备清洁，防止残留物料影响下次生产。

7.记录与报告：详细记录生产过程中的各项参数，包括原材料、设备状态、操作时间等，填写生产报告，为后续生产提供参考。

关键点：确保原料质量，严格把控混合、挤出、硫化等关键步骤，注意设备温度、压力等参数的调整，及时处理生产过程中出现的问题，保证产品质量和生产安全。

四、设备状态

1.良好状态：

-设备运行平稳，无异常振动和噪音。

-各轴承部位润滑良好，温度正常。

-传动带张紧适中，无松弛或过紧现象。

-电机和传动系统无漏电、漏油。

-各密封部位无泄漏，环境整洁。

-操作面板指示正常，无故障代码显示。

-设备外观整洁，无明显磨损或损坏。

-热电偶、压力表等测量仪表读数准确。

2.异常状态：

-设备出现异常振动或噪音，可能存在不平衡、轴承磨损或传动带松弛等问题。

-电机或轴承温度过高，可能是润滑不良或负载过重。

-传动带出现打滑或磨损，需要调整张紧度或更换新带。

-设备漏电或漏油，可能是绝缘损坏或密封不良。

-各密封部位泄漏，可能需要更换密封件或检查密封结构。

-操作面板指示异常，显示故障代码，需根据代码进行故障排除。

-设备外观有磨损、损坏，需及时维修或更换部件。

-测量仪表读数不准确，可能需要校准或更换仪表。

在操作过程中，操作人员应密切关注设备状态，发现异常时应立即停止操作，进行排查和处理，确保设备安全运行。同时，定期进行设备维护和保养，预防潜在问题，延长设备使用寿命。

五、测试与调整

1.测试方法：

-对混合均匀度进行测试，使用取样器从混合机中取出样品，检查颜色、颗粒大小和分布情况。

-检查挤出机挤出物，观察其外观、尺寸和重量，确保均匀一致。

-对硫化后的橡胶产品进行物理性能测试，如拉伸强度、硬度、撕裂强度等，使用标准测试仪器进行。

-检查硫化时间，通过观察硫化曲线或使用温度和时间记录仪来确保硫化过程符