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生产主管2025年工作总结和2026年工作计划

2025年是公司产能升级与管理优化的关键年，作为生产主管，我始终围绕“稳交付、提效率、控质量、保安全”核心目标，带领团队应对订单波动、工艺迭代、设备更新等挑战，全年生产系统运行总体平稳，关键指标达成率较2024年显著提升。现将本年度工作成果、问题复盘及2026年重点规划详述如下：

一、2025年工作总结

（一）生产计划与交付能力

全年承接订单总量12.8万标准单位，较2024年增长18%。通过动态调整排产策略，优化“周滚动+日微调”计划模式，全年生产计划达成率从年初的92%提升至12月的96.5%，平均交付周期由15天压缩至12天。针对Q3新能源订单爆发式增长（单月增量超30%），快速启动“双线并行”应急方案：一方面协调3家协作厂商分担20%的非核心工序，另一方面通过班次调整（白班+1.5小时加班）提升自有产能15%，成功保障重点客户A的月度交付量从8000台提升至1.2万台，客户满意度达98.2分（满分100）。

但季度性波动问题仍存：Q1受春节假期影响，前两周产能利用率仅65%；Q4因原材料供应商B突发停产，导致2个批次共5000台产品延期48小时交付。后续通过建立“关键物料安全库存动态模型”（安全库存由7天延长至10天）及新增2家备用供应商，12月已实现物料齐套率100%。

（二）生产效率与成本优化

以“消除七大浪费”为抓手，全年开展12次现场改善项目，直接降本185万元。重点推进3项效率提升工程：

1.线平衡优化：针对主力产品X的组装线，通过工时测定（实测23个工序）发现瓶颈工序（打螺丝）耗时45秒，占比32%。通过增加1台自动锁螺丝机并调整人员站位，瓶颈时间缩短至28秒，线平衡率从78%提升至89%，单班产能由400台增至550台，节约人力2名/线（共4条线）。

2.自动化改造：投入80万元改造包装工序，引入自动封箱机+码垛机器人，单箱包装时间从90秒降至35秒，包装线人员由8人减至3人，年节约人工成本42万元（按人均8万元/年计算）。

3.物料配送升级：推行“定点+定时”配送模式，将物料超市前移至车间50米范围内，配送频次由2次/班增至4次/班，生产线待料时间从日均1.5小时降至0.3小时，物料错配率从0.8%降至0.1%。

全年综合生产效率（OPE）达82%，较2024年提升7个百分点；单位制造成本同比下降5.2%，超额完成年度降本5%目标。

（三）质量管控与体系完善

以“零缺陷”为导向，全年不良率从1.2%降至0.8%，客户投诉次数由23次减少至8次（均为来料问题）。关键措施包括：

-过程控制强化：针对3类高频问题（焊接虚焊、装配漏件、外观划痕），推行SPC（统计过程控制）监控，对21个关键工序设置控制图，异常响应时间从2小时缩短至15分钟。例如，10月通过SPC发现焊接温度波动超阈值，立即停机排查，避免了1200台产品的批量不良。

-员工技能培训：开展“质量月”专项活动，组织8场实操培训（覆盖260人次），实施“师徒制”考核（师傅带徒3个月内徒弟不良率≤0.5%则奖励500元），一线员工一次交检合格率从89%提升至94%。

-供应商协同：对前10大供应商实施“质量积分制”（交货及时率、来料合格率、异常响应速度加权评分），全年淘汰2家低评分供应商，新增3家优质供应商，来料不良率从0.6%降至0.3%。

但内部质量控制仍有短板：9月因检验员误判导致500台产品漏检（后在客户端发现），暴露出检验标准培训不足的问题。10月已修订《检验作业指导书》，增加“双人互检+随机抽检”环节，漏检率降至0.02%。

（四）设备管理与运维保障

推行TPM（全员生产维护）管理，全年设备综合效率（OEE）从68%提升至75%。主要成果：

-自主保全落地：编制《设备日常保养手册》（涵盖56类设备），组织12次“设备保养技能比武”，一线员工设备保养完成率从72%提升至95%。例如，注塑机因保养不到位导致的模具损伤次数从每月6次降至1次。

-预防性维修升级：建立设备“健康档案”（记录运行时间、故障历史、更换部件），对15台关键设备（如CNC加工中心、贴片机）制定“预测性维修计划”（基于运行数据+磨损规律），故障停机时间从每月40小时降至15小时，维修成本下降18%。

-备件库存优化：引入“ABC分类法”管理备件（A类高价值/高频更换，B类中价值/中频率，C类低价值/低频），A类备件库存周转天数从45天缩短至25天，库存资金占用减少30万元，同时保障了98%的紧急备件需求。

全年未发生因设备故障导致的停产超2小时事件，为订单交付提供了坚实保障。

（五）团队建设与安全管理

团队稳定性显著提升：全