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生产安全管理制度范本范文

1.本制度适用于公司生产区域内所有生产活动、设备设施运行、相关方作业及辅助环节的安全管理，涵盖原料仓储、生产加工、成品储运、设备维护、检维修作业等全流程环节。涉及危险化学品使用、有限空间作业、高处作业、动火作业、吊装作业、临时用电等特殊作业的，须严格执行本制度附加条款。

2.公司法定代表人是安全生产第一责任人，全面负责安全生产工作，履行以下职责：组织制定并签发安全生产规章制度、操作规程和年度安全生产目标；保证安全生产投入的有效实施，确保安全费用提取比例不低于上年度实际销售收入的2%（高危行业按国家规定执行）；每季度至少主持召开1次安全生产专题会议，研究解决安全生产重大问题；督促、检查安全生产工作，每季度至少开展1次全面安全检查，每月带队检查生产现场不少于2次；组织制定并实施生产安全事故应急救援预案，每年至少组织1次综合应急演练；及时、如实报告生产安全事故，事故发生后1小时内向上级主管部门报告。

3.安全管理部门为安全生产综合监督管理机构，设专职安全管理人员（按从业人员3‰配备，且至少2人），履行以下职责：负责起草、修订安全生产规章制度和操作规程，经审批后监督执行；组织开展安全生产风险辨识、评估和分级管控，建立风险分级管控清单，明确管控责任人和管控措施；监督各部门落实安全生产责任制，每月对各车间、班组安全生产目标完成情况进行考核；组织实施日常安全检查、专项检查和季节性检查，建立隐患排查治理台账，跟踪隐患整改闭环，对重大隐患实行“一患一档”管理；负责安全生产教育培训工作，制定年度培训计划，建立从业人员培训档案，确保新员工三级安全教育培训时间不少于72学时（高危行业不少于96学时），在岗员工每年复训不少于20学时；监督特殊作业审批，核查作业票证、安全措施和应急准备情况，对违规作业有权责令停止并处罚；管理应急救援队伍和应急物资，每半年组织1次专项应急演练，每季度检查应急物资有效性并记录；参与事故调查处理，提出处理意见和防范措施，监督整改落实。

4.车间主任是车间安全生产直接责任人，履行以下职责：贯彻执行公司安全生产制度，制定车间安全操作规程和实施细则；每日巡查车间作业现场，检查设备运行、员工操作、劳动防护用品佩戴情况，及时纠正违章行为；组织车间每周1次安全检查，每月1次安全隐患排查，对排查出的隐患制定整改方案，落实“五定”原则（定责任人、定措施、定资金、定时间、定预案）；组织车间级安全教育培训，对新员工、转岗员工进行车间级安全培训（时间不少于24学时），考核合格后方可分配至班组；监督班组安全活动，每月至少参加2次班组安全会，指导班组开展岗位风险辨识和应急处置演练；发生事故时立即组织救援，保护现场并及时上报，配合事故调查。

5.班组长是班组安全生产第一责任人，履行以下职责：每日班前会强调安全注意事项，检查班组成员劳动防护用品穿戴和精神状态；组织班组每日1次岗位安全检查，重点检查设备运行参数、安全装置有效性、作业环境隐患，记录《班组安全检查记录表》；监督班组成员严格执行操作规程，对违规操作立即制止并纠正，情节严重的上报车间处理；组织班组每周1次安全活动，学习事故案例、演练应急处置技能，记录活动内容并保存2年以上；发生异常情况时立即停止作业，采取应急措施并上报，配合车间开展隐患整改。

6.岗位员工须严格遵守安全生产规章制度和操作规程，履行以下义务：正确佩戴和使用劳动防护用品（如防尘口罩、护目镜、防砸鞋、安全带等），上岗前检查防护用品有效性；熟悉本岗位安全风险和应急处置措施，掌握设备安全操作要点和故障应急处理方法；每日进行岗位安全自查，发现隐患立即报告班组长，紧急情况下可直接停止作业并撤离；有权拒绝违章指挥和强令冒险作业，发现直接危及人身安全的紧急情况时有权停止作业或采取可能的应急措施后撤离现场；参加安全生产教育培训，掌握本岗位所需的安全知识和技能，未经培训或考核不合格不得上岗作业。

7.公司建立安全生产风险分级管控制度，每年12月前完成全流程风险辨识，采用工作危害分析法（JHA）、安全检查表法（SCL）等方法，从“人、机、物、环、管”五要素分析风险点。风险等级分为重大风险（红色）、较大风险（橙色）、一般风险（黄色）、低风险（蓝色）四级。重大风险由公司主要负责人直接管控，每月至少检查1次；较大风险由分管安全副总管控，每半月至少检查1次；一般风险由车间主任管控，每周至少检查1次；低风险由班组长管控，每日检查1次。风险管控措施包括工程技术措施（如安装安全联锁装置、防爆设备）、管理措施（如制定专项操作规程、增加检查频次）、培训教育措施（如针对性安全培训）、个体防护措施（如配备高等级防护用品）和应急处置措施（如制定现场处置方案）。风险管控清单须在作业现场公示，明确风险点、风险等级、管控措施和责任人。

8.设备