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工艺源施工综合实施方案
一、工程概况
1.1项目背景
本工程为工艺源系统建设项目，涵盖核心工艺区、辅助设施区及配套管网工程，总占地面积约8600㎡。项目建成后将实现年处理原料3.2万吨的生产能力，采用模块化设计理念，包含预处理单元、反应合成区、精密分离系统及智能控制系统四大功能模块，工艺技术达到国内领先水平。
1.2主要建设内容
序号
系统名称
建设规模
核心设备
1
预处理系统
50m3/h
高效过滤器、均质搅拌罐
2
反应合成区
8套连续反应装置
微通道反应器、温控模块
3
分离纯化系统
三级分离工艺
离心分离机、膜过滤组
4
公用工程系统
全厂区覆盖
变频供水设备、余热回收装置
1.3工程地质条件
场地土层分布为：①素填土（厚0.5-1.2m）→②粉质黏土（厚2.3-4.5m，承载力特征值180kPa）→③石灰岩（中风化，地基承载力特征值2500kPa）。地下水位埋深6.8m，对混凝土结构具弱腐蚀性。
二、施工总体部署
2.1施工分区规划
采用三区四阶段施工法，将全场划分为A（核心工艺区）、B（辅助设施区）、C（仓储区）三个施工大区，各区间设置6m宽环形施工通道。关键线路为：地下管网→主体结构→设备安装→系统调试，总工期控制在210日历天。
2.2施工平面布置
材料堆放区：划分钢材区（30m×15m）、设备区（25m×20m）、水泥罐区（3个100t罐），设置防雨棚（采用型钢骨架+彩钢板，高度6m）
加工区：配置钢筋加工棚（20m×12m）、管道预制平台（15m×8m），安装5t龙门吊2台
临时设施：搭建办公区（集装箱式，2层，300㎡）、宿舍区（活动板房，500㎡）、临水临电系统（设置2个一级配电箱，供配电容量800kVA）
2.3资源投入计划
人力资源：高峰期投入管理人员32人，施工人员215人（其中持证焊工18人、起重工5人、特种设备操作工9人）
机械设备：配置QTZ80塔吊2台（覆盖半径55m）、25t汽车吊3台、HZS90混凝土搅拌站1座、激光整平机1台
材料供应：主要材料由甲方指定品牌（钢材选用宝钢Q355B，阀门采用斯派莎克品牌），实行三方联合验收制度
三、主要施工方法
3.1地基与基础工程
3.1.1地基处理
复合地基：采用水泥土搅拌桩（φ500mm，桩长9m，间距1.2m）处理松散填土层，单桩承载力特征值≥180kN
基坑支护：核心区深基坑（开挖深度7.2m）采用排桩+内支撑体系，钻孔灌注桩φ800mm@1000mm，设2道钢筋混凝土内支撑
3.1.2混凝土结构施工
设备基础：采用C40P8抗渗混凝土，预埋螺栓采用钢制定位支架固定，轴线偏差控制在±2mm内。大型设备基础设置后浇带（间距30m），采用UEA补偿收缩混凝土
主体结构：框架柱采用覆膜竹胶板（18mm厚），梁模板起拱高度1.5‰，采用碗扣式脚手架（立杆间距≤1.2m）。混凝土采用泵送浇筑，振捣采用插入式振捣棒（φ50mm），初凝前进行二次抹面
3.2钢结构工程
3.2.1构件加工制作
构件在工厂加工（持证焊工上岗率100%），采用数控切割下料（精度±1mm），焊接采用CO?气体保护焊
H型钢构件焊接后进行24h时效处理，消除焊接应力，关键节点进行100%UT探伤检测
3.2.2安装工艺
采用分区分段、整体提升安装法，先安装钢柱（垂直度偏差≤H/1000，且≤15mm），后安装屋面梁（起拱值按跨度1/500设置）
高强螺栓连接接触面采用喷砂处理（摩擦面抗滑移系数≥0.45），终拧扭矩值按规范要求进行10%抽样复查
3.3设备安装工程
3.3.1静置设备安装
反应器安装：采用液压顶升法（设置4个顶升点），安装找平采用精密水平仪（精度0.02mm/m），垂直度偏差控制在1‰以内
储罐安装：采用倒装法施工，壁板焊接采用隔缝对称焊接工艺，底板真空试漏压力≥53kPa，保压30min无泄漏
3.3.2动设备安装
离心机组安装：设置减震基础（弹簧减震器+橡胶垫双层减震），轴系找正采用激光对中仪（允许偏差≤0.05mm/m）
泵类安装：采用三找平工艺（基础找平、泵体找平、联轴器找平），运行时轴承温度≤75℃，振动值≤4.5mm/s
3.4管道工程
3.4.1管道预制
工艺管道采用工厂化预制（预制深度达75%），采用BIM技术进行碰撞检查，预制管段编号采用系统代号+管径+流水号格式
不锈钢管道焊接采用氩电联焊（背面充氩保护），焊口进行100%PT检测，合格等级不低于Ⅰ级
3.4.2管道安装
管道安装前进行三查四定（查设计漏项、查工程质量、查未完工程；定任务、定人员、定时间、定措施）
高压管道（PN≥10MPa）安装采用光谱分析复查材质，法兰连接采用扭矩扳手（按规范值的50%-75%-100%三步法紧固）
3.5自动化仪表工程
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