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广西食品包装袋生产施工方案
一、生产工艺设计
（一）工艺流程总览
本项目采用复合膜袋生产工艺，完整流程包括：原材料检验→包装设计→制铜版→版面印刷→复合→熟化→分切→制袋→成品检验→入库。各环节严格遵循GB/T41169-2021《食品包装用纸铝塑复合膜、袋》及GB9683-1988《复合食品包装袋卫生标准》要求，确保产品符合广西壮族自治区食品相关产品生产加工监督管理办法规定。
（二）关键工艺参数
原材料预处理
聚乙烯（PE）薄膜厚度控制在0.05-0.15mm，拉伸强度≥20MPa，断裂伸长率≥300%
铝箔厚度选用0.006-0.009mm，表面张力≥38mN/m
印刷基材（OPP/PA）需经电晕处理，表面张力达到38-42mN/m
印刷工艺
采用溶剂型油墨，干燥温度分段控制：60℃（预干燥）→80℃（主干燥）→65℃（冷却定型）
印刷速度设定为150-200m/min，套印误差≤0.1mm，色差控制在ΔE≤1.5
残留溶剂总量≤5mg/m2，苯类溶剂残留≤0.1mg/m2
复合工艺
双组分聚氨酯胶粘剂涂布量：干基3.5-4.5g/m2
复合温度：85-95℃，复合压力0.3-0.5MPa，复合速度80-120m/min
熟化条件：45±2℃环境下熟化48-72小时，相对湿度≤60%
制袋工艺
热封温度：内层PE材料160-180℃，热封压力0.4-0.6MPa
热封时间：0.8-1.2秒，冷却时间1.5-2.0秒
袋型尺寸偏差控制：长度±1.5mm，宽度±1.0mm，热封宽度10-12mm
二、设备配置方案
（一）主要生产设备
设备名称
型号规格
数量
技术参数
高速凹版印刷机
10色卫星式
2台
最大印刷宽度1050mm，最高速度300m/min
干式复合机
三层复合
1台
复合宽度1100mm，涂布量0.5-6g/m2
熟化室
全自动控温
3间
容积50m3/间，控温精度±1℃
电脑制袋机
三边封/自立袋
4台
制袋速度50-150个/分钟，袋长范围80-500mm
分切机
电脑控制
1台
分切宽度50-1000mm，分切精度±0.1mm
（二）检测设备配置
物理性能检测
电子拉力试验机：量程0-500N，精度0.5级，用于测试拉伸强度、剥离强度
热封仪：温度范围室温-300℃，压力0.1-0.7MPa，测试热封强度
测厚仪：精度0.1μm，测量范围0-1mm，分辨率0.01μm
卫生指标检测
气相色谱仪：配备FID检测器，检测残留溶剂
恒温恒湿培养箱：温度范围0-60℃，用于模拟迁移试验
紫外分光光度计：波长范围200-800nm，检测重金属含量
辅助设备
电晕处理机：输出功率5-15kW，处理宽度1100mm
张力控制系统：全自动闭环控制，控制精度±1N
在线质量检测系统：配备CCD摄像头，检测精度0.01mm2
三、质量控制体系
（一）原材料控制
供应商管理
建立合格供应商名录，每年进行二次现场审核
原材料需提供出厂检验报告，包括卫生性能检测结果
每批次原材料进厂需进行外观、厚度、拉伸强度等12项指标检验
关键材料验收标准
PE薄膜：符合GB/T4456-2008标准，卫生指标符合GB9687-1988
印刷油墨：重金属含量（铅、镉、铬、汞）总和≤100mg/kg
胶粘剂：游离甲醛≤0.1g/kg，苯类溶剂≤0.5%
（二）过程质量控制
首件检验制度
每班次生产前进行首件检验，包括：
印刷图案套印精度、色差、清晰度
复合产品剥离强度（≥2.5N/15mm）
热封强度（≥30N/15mm）和密封性（负压法无气泡）
在线巡检要求
印刷工序：每30分钟检查一次套印精度和色差
复合工序：每小时检测一次涂布量和复合强度
制袋工序：每1000个产品抽查10个，检查尺寸和热封质量
质量记录管理
建立生产过程追溯系统，记录包括：
原材料批次号、生产设备编号
各工序工艺参数（温度、压力、速度）
检验数据及操作人员信息
质量记录保存期限不少于2年
（三）成品检验
检验项目及频次
常规检验（每批次）：外观、尺寸、热封强度、剥离强度
型式检验（每半年）：根据GB/T41169-2021要求进行全项检测
卫生指标检测（每季度）：蒸发残渣、高锰酸钾消耗量、重金属含量
不合格品处理
A类不合格（卫生指标超标）：整批报废，启动纠正预防措施
B类不合格（尺寸偏差超标）：返工处理，重新分切或制袋
C类不合格（轻微外观缺陷）：标识隔离，降级使用或销毁
四、质量安全管理
（一）生产环境控制
洁净车间设计
印刷、复合车间：达到10万级洁净标准，换气次数≥15次/小时
制袋车间：设置空气净化系统，尘埃粒子≤3500个/m3（≥0.5μm）
温湿度控制：生产车间温度23±3℃，相对湿度50-60%
区域划分
原材料区：设置PE膜、铝箔、油墨等材料
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