2025《基于 Flexsim 的某显示屏生产线的仿真分析案例》1800字.docVIP

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基于Flexsim的某显示屏生产线的仿真分析案例

1.1Flexsim概述

FlexSim是迄今为止，世界范围内第一个在图形环境中集成了C++IDE和编译器的仿真软件。在这个软件环境，C++不但能够直接用来定义模型，而且不会在编译中出现任何问题。它具有完全的C++面向对象性，超强的3D虚拟现实(3D动画)，直观的、易懂的用户接口，卓越的柔韧性(可伸缩性)。定义模型逻辑时，可直接使用C++，而且可立刻编译到Flexsim中。因为Flexsim具有高度的开放性和柔韧性，所以能为几乎所有产业定制特定的模型。使用Flexsim进行仿真可以达到以下几个方面的效果：

（1）提高资源利用率

（2）有效分配资源

（3）解决物料发送问题

（4）展示新的工具设计和性能

（5）研究降低成本计划

（6）决定零件经过的时间

（7）减少等待时间和排队长度

（8）消除缺货问题

（9）研究可替换的投资概念

（10）尽力最有批量和工件排序

（11）解决物料发送问题

（12）管理日常运作决策

（13）研究设备预置时间和改换工具的影响

（14）优化货物和服务的优先次序和分派逻辑

（15）从历史运行中得到经验和教训

Flexsim仿真步骤如下：

（1）确定仿真目标，拟定研究内容。这一部分主要是是明确车间仿真的目的，以及衡量仿真结果的目标。

（2）收集和整理数据，确保调研获得的资料数据的数量与准确性。

（3）建立车间布局模型，分析车间各组成部分参数之间的数学逻辑关系，在此基础上建立车间布局模型。

（4）建立车间仿真模型，根据车间布局模型、收集的数据建立仿真模型。仿真模型要求能够真实的反映系统的实际情况。

（5）验证模型。多模型进行参数的合理设置，逻辑策略是否正确反映现实系统的本质等。

（6）仿真运行。对所研究的系统进行大量仿真，获得丰富的仿真资料。

（7）分析仿真结果并改善。分析影响系统的关键因素，并提出改善措施。

1.2基于Flexsim的显示屏生产线仿真模型的建立

通过显示屏生产线的设计，我们知道了显示屏生产线的生产过程，现在就基于Flexsim仿真软件对显示屏生产线进行仿真，仿真的具体过程如下：

打开Flexsim仿真软件，点击进行实体的创建，建立14个处理器，1个发生器，1个暂存区，1个吸收器，具体的模型如图5-1所示:

图5-1实体创建模型图

对建立的实体进行连接。连接时用A键进行连接，A连接用Q进行断开连接。连接后的模型如图5-2所示:

图5-2实体连接模型图

3）对建立的实体进行参数设置

显示屏生产线的节拍是118s，那么我们对发生器的到达时间间设置为118s，如图5-3所示:

图5-3到达时间设置模型图

对触发器进行参数设置，点击创建触发，创建实体的颜色和类型，我们对临时实体类型设置参数为（1，1），这样表示发生器只能创建一类实体。然后点击应用，确定。如图5-4所示:

图5-4触发器参数设置模型图

对暂存区的参数的设置。暂存区相当中转区，那么我们要对其容量进行设置，使暂存区的货物既能保证供应，又能不积压很多，为此我们设置暂存区容量参数为20。设置过程如图5-5所示:

图5-5暂存区参数设置模型图

设置处理器参数,对十八个工位,也就是十四个处理器进行参数设置,设置正态分布,将各工位加工时间输入,如图5-6:

图5-6处理器参数设置模型图

对建立的模型点击图标重置，然后点击图标运行。模型运行情况如图5-7所示：

图5-7模型运行图

仿真后运行结果如图5-8所示:

图5-8仿真后运行结果

观察运行的结果我们可以发现，绿色表示空闲时间，蓝色表示加工时间，浅蓝色表示阻塞时间，这十四个工位工位一、工位二、工位八、工位九、工位十二、工位十三空闲时间明显较大，工位六、工位七堵塞时间较多，存在着严重的不平衡状态，要对其进行改善。

1.3显示屏生产线改善前后仿真结果分析

本次设计的显示屏生产线改善前工位为14个，U型布置，改进后的工位为11个，并且是S型布置，改善前的工位布局如图5-9所示，改善后的工位布局如图5-10所示:

图5-9改善前工位布局图

图5-10改善后工位布局图

改善前的工位运行结果如图5-11所示，改善后的工位运行结果如图5-12所示：

图5-11改善前的工位运行结果

图5-12改善后的工位运行结果

上面的两个运行结果中，绿色代表空闲时间，蓝色代表加工时间，浅蓝代表阻塞时间。我们可以看出，改进后工位上的阻塞消除了，空闲时间减少，而加工时间明显