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2025年设备科工作总结及2026年工作计划

2025年，设备科在单位整体运营目标指引下，以“保障设备稳定运行、提升管理效能、降低全生命周期成本”为核心，围绕设备全生命周期管理、信息化建设、安全保障、团队能力提升四大主线开展工作，全年未发生因设备管理疏漏导致的安全事故或生产中断事件，设备综合效能（OEE）较2024年提升3.2个百分点，维修成本占设备原值比例下降1.1个百分点，为单位业务持续发展提供了坚实支撑。现将具体工作情况总结如下，并结合当前问题提出2026年工作计划。

一、2025年工作总结

（一）设备全生命周期管理规范化水平显著提升

1.采购与验收环节：修订《设备采购技术需求编制规范》，将“可靠性、易维护性、智能化程度”纳入核心评估指标，全年完成32台（套）新设备采购，其中智能化设备占比达65%（2024年为42%）。建立“三方联合验收”机制（使用部门、技术专家、供应商），针对高价值设备（单台50万元以上）增加“连续运行72小时无故障”验证环节，验收通过率100%，较2024年提升8个百分点。例如，3月份采购的智能加工中心，通过验收时发现控制系统兼容性问题，及时要求供应商整改，避免了后续使用中的频繁报错。

2.运维与保养环节：推行“三级维护”体系（日常点检、月度专业保养、年度全面检修），制定《关键设备维护日历》，将12类核心设备的维护周期细化至具体日期，全年累计完成日常点检2.8万次、专业保养1200次、全面检修86次。引入设备状态监测技术，为35台高价值设备加装振动传感器、温度监测模块，通过数据分析提前发现齿轮箱异常磨损、电机轴承过热等隐患17例，避免非计划停机232小时。如11月份通过振动监测发现2号生产线主电机轴承频率异常，及时更换后避免了可能导致的全线停产48小时事故。

3.报废与处置环节：完善《设备报废评估标准》，将“维修成本占剩余价值比例超过50%”“技术落后无法满足新业务需求”等纳入强制报废条件，全年评估报废设备47台（套），其中通过二手平台合规处置32台，拆解回收可用部件15台，处置收益较2024年增加18万元。同时建立报废设备信息台账，与采购部门共享，避免重复购置同类淘汰设备。

（二）设备管理信息化建设取得突破

1.系统功能升级：基于2024年上线的设备管理信息系统（EAM），2025年重点开发“移动端巡检”“备件库存智能预警”“维修成本分析”三大模块。移动端巡检功能覆盖90%的日常点检任务，巡检数据实时上传系统，异常问题自动生成工单并推送至维修组，响应时间从平均4小时缩短至1.5小时。备件库存智能预警模块通过分析历史消耗数据，将常用备件库存周转率从4.2次/年提升至5.8次/年，库存资金占用减少12%。

2.数据价值挖掘：利用系统积累的3年设备运行数据，建立“设备故障预测模型”，针对10类高频故障设备（如空压机、工业机器人），通过机器学习算法识别故障前的特征参数（如温度波动、电流异常），预测准确率达82%。例如，9月份模型预测某台工业机器人关节轴承将在72小时内失效，提前更换后避免了生产线停线12小时，直接节约成本约25万元。

3.跨部门协同优化：打通EAM系统与生产管理系统（MES）、财务系统的数据接口，实现设备运行状态与生产计划、成本核算的实时联动。生产部门可通过MES查看设备可用状态，动态调整排产；财务部门通过接口获取设备维修、折旧数据，月度成本核算效率提升40%。

（三）设备安全管理实现“零事故”目标

1.风险分级管控：完成全单位设备安全风险评估，将设备分为“重大风险（A级）、较大风险（B级）、一般风险（C级）”三级，针对A级设备（如高压容器、起重机械）制定“一机一策”安全管控方案，明确每日巡检项目、应急处置流程，全年开展A级设备专项检查24次，发现并整改隐患31项。

2.应急能力建设：修订《设备突发故障应急预案》，针对6类可能引发安全事故的设备故障（如锅炉超压、电气短路），组织实战演练8次，参与人员覆盖设备科、生产部、安全部等相关部门，演练平均响应时间从2024年的15分钟缩短至8分钟。10月份某车间配电房因线路老化引发短路，现场人员按预案迅速切断电源、使用灭火器扑救，10分钟内控制火情，未造成人员伤亡和更大财产损失。

3.安全培训强化：全年开展设备安全培训12场，覆盖操作人员、维修人员、管理人员共480人次，培训内容包括“新设备安全操作规范”“电气安全基础知识”“应急救援技能”等，考核通过率98%。针对外包维修人员，实行“入场前安全培训+作业过程监督”机制，全年外包作业无安全事故发生。

（四）团队专业能力持续提升

1.技能培训体系化：制定《设备科人员能力提升计划（2025-2027）》，将人员分为“