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隔油池应急预案

为有效应对隔油池运行过程中可能出现的突发状况，最大限度降低事故影响，保障人员安全、环境安全及设施正常运行，结合实际运行特点，制定本应急处置方案。方案以“预防为主、快速响应、科学处置”为原则，明确各环节责任主体与操作流程，确保突发事件可管、可控、可溯。

一、应急组织与职责

成立隔油池应急处置小组（以下简称“小组”），由现场负责人任组长，成员包括设备管理员、安全督导员、操作技工及后勤保障人员，总人数不低于5人。小组实行24小时值班制，值班表提前3日公示，确保信息畅通。

组长职责：全面指挥应急处置，下达启动/终止应急响应指令；协调外部资源（如环保部门、专业清淤单位）；监督处置过程合规性；组织事后总结与整改。

设备管理员：负责隔油池设备状态评估（含液位、管道、密封件等），提供技术支持；制定临时修复方案；记录设备损伤数据。

安全督导员：全程监督作业安全，检查个人防护装备（PPE）穿戴情况；监测现场气体浓度（甲烷、硫化氢等）；划定警戒区域，禁止无关人员进入。

操作技工：执行具体处置任务（如疏通、堵漏、抽排）；配合设备管理员完成故障排查；操作专业工具（如防爆泵、高压清洗机）。

后勤保障人员：保障应急物资（吸油棉、沙袋、灭火器、急救箱）供应；协调运输车辆（吸污车、应急车辆）；记录处置过程影像资料。

二、风险识别与分级

通过历史数据分析与现场勘查，隔油池主要风险点及分级如下：

（一）主要风险类型

1.堵塞事故：因餐厨垃圾（如油脂块、食物残渣）堆积、管道结垢导致排水不畅，表现为液位异常升高、污水外溢。

2.泄漏事故：因密封件老化（如法兰垫片、检修口密封圈）、管道腐蚀穿孔或外力破坏（如施工碰撞），导致含油污水渗入地面或市政管网。

3.气体中毒/爆炸风险：隔油池内有机物厌氧分解产生甲烷（CH?）、硫化氢（H?S）等有毒有害气体，当浓度超标（甲烷＞5%、硫化氢＞10ppm）时，遇明火或静电可能引发爆炸，或造成人员吸入中毒。

4.设备故障：提升泵、搅拌装置因电机烧毁、线路短路或机械卡阻无法正常运行，影响隔油效率。

（二）事件分级标准

-一般事件（Ⅲ级）：液位升至设计容量80%但未外溢；局部轻微泄漏（＜5L/h）；气体浓度超标但未达爆炸下限（甲烷3%-5%、硫化氢5-10ppm）；单台设备故障不影响整体运行。

-较大事件（Ⅱ级）：液位超过设计容量导致污水外溢（面积＜10㎡）；泄漏量5-20L/h；气体浓度达爆炸下限（甲烷≥5%、硫化氢≥10ppm）；两台及以上关键设备故障。

-重大事件（Ⅰ级）：污水大面积外溢（面积≥10㎡）或渗入地下管网；泄漏量≥20L/h；气体浓度持续上升或已引发燃爆（无人员伤亡）；设备故障导致隔油系统完全瘫痪。

三、预警与信息报告

（一）监测与预警

1.日常监测：操作技工每日早晚各巡查1次，重点检查：

-液位：观察玻璃管液位计，记录实时数值（正常范围：设计容量30%-70%）；

-气味：是否有臭鸡蛋味（硫化氢）或刺鼻燃气味（甲烷）；

-设备：泵体运行声音是否异常，管道接口是否滴漏；

-周边环境：地面是否有油污渗透痕迹，排水口是否堵塞。

2.仪器监测：安全督导员每周使用便携式气体检测仪（型号：XX-6000）对隔油池密闭空间（如检修口、通风口）进行检测，检测点距池底0.5m，每个点检测时间≥2分钟，记录甲烷、硫化氢浓度。

3.预警触发：当出现以下情况时，立即启动预警：

-液位连续2小时上升速率＞5cm/h；

-气体检测值达报警阈值（甲烷3%、硫化氢5ppm）；

-管道接口出现滴漏（＞1滴/分钟）；

-设备运行电流异常（超过额定电流1.2倍）。

（二）信息报告流程

发现异常后，现场人员需在5分钟内通过对讲机或电话向小组组长报告，报告内容包括：

-事件类型（堵塞/泄漏/气体超标/设备故障）；

-具体位置（如1号隔油池南侧管道接口）；

-当前状态（液位85%、泄漏量约10L/h、硫化氢浓度8ppm）；

-已采取措施（如关闭进水阀、开启应急通风）。

组长接报后10分钟内确认信息，判断事件等级：

-Ⅲ级事件：由组长直接指挥处置，同步向部门负责人报备；

-Ⅱ级事件：启动应急小组全员响应，1小时内向单位安全管理部门报告；

-Ⅰ级事件：20分钟内上报单位分管领导，30分钟内向属地环保部门（电话：略）、消防部门（电话：略）备案（注：此处仅为示例，实际应替换为当地通用号码）。

四、应急响应与处置

（一）一般事件（Ⅲ级）处置

场景1：轻度堵塞（液位80%-85%）

-操作技工关闭进水阀，停止向隔油池输入污水；

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