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高温熔融金属专项应急预案

高温熔融金属生产、运输、储存过程中涉及熔炼炉、钢包、铁水罐等关键设备，因介质温度普遍超过1000℃（如钢水约1500-1600℃，铝液约700-800℃），具有强热辐射、遇水瞬间汽化爆炸、灼烫伤害等重大风险。为规范高温熔融金属事故应急处置程序，最大程度减少人员伤亡、财产损失及环境影响，结合生产实际制定本专项应急预案。

一、应急组织体系及职责

（一）应急指挥机构

成立现场应急指挥部，由企业主要负责人任总指挥，分管安全负责人任副总指挥，成员包括安全管理部门、生产技术部门、设备管理部门、医疗救护部门、后勤保障部门负责人及相关技术专家。指挥部负责事故应急处置的统一指挥、资源调配和决策部署。

（二）各工作组职责

1.抢险救援组：由生产部门、设备维修部门骨干组成，组长由生产部门负责人担任。负责事故现场初期控制（如泄漏封堵、设备断电）、高温熔融金属导流或冷却处理、配合消防部门实施灭火等作业；需配备隔热服（耐高温≥1200℃）、长柄工具（长度≥2米）、便携式测温仪（量程0-2000℃）等专用装备。

2.医疗救护组：由企业医护人员及外部签约医院急救人员组成，组长由企业医务室负责人担任。负责现场伤员急救（重点处理灼烫伤、吸入性损伤）、转运及后续治疗对接；需携带烧伤急救包（含无菌纱布、烧伤膏、补液装置）、便携式呼吸机、降温毯等设备。

3.后勤保障组：由后勤部门、物资管理部门组成，组长由后勤部门负责人担任。负责应急物资（如沙土、耐火泥、冷却用惰性气体）、防护装备（隔热面罩、耐高温手套）、通讯设备（防爆对讲机）的供应与调配，保障应急车辆、临时电源等支持。

4.安全警戒组：由安全管理部门、保卫部门组成，组长由安全管理部门负责人担任。负责事故现场警戒区域划分（核心区半径≥50米，缓冲区半径≥100米）、无关人员疏散（按预定路线引导至上风侧开阔地）、交通管制及现场监控记录保存。

5.技术专家组：由外部聘请的冶金、安全工程领域专家组成，负责分析事故原因（如设备缺陷、操作失误、物料带水）、评估风险扩大可能性（如熔融金属渗透引发二次爆炸）、提出科学处置方案（如是否继续冷却或紧急放流）。

二、风险分析与预防措施

（一）主要风险点识别

1.泄漏事故：熔炼炉炉衬烧穿（因长期高温侵蚀导致厚度低于安全值）、钢包耳轴断裂（疲劳裂纹未及时检测）、运输轨道偏移（导致铁水罐倾翻）等引发熔融金属泄漏，可能灼伤作业人员或遇水（地面积水、潮湿物料）引发爆炸。

2.喷溅事故：加料时混入潮湿物料（如废钢带水、合金料未烘干），水分瞬间汽化膨胀；熔炼过程中熔池温度不均（局部过热导致气体剧烈析出）；或因操作失误（如氧气枪插入过深）引发熔融金属喷溅，可能造成大面积灼烫伤害。

3.遇水爆炸：熔融金属与水接触时，1kg水在1600℃环境下可汽化产生约1600L蒸汽（体积膨胀约1600倍），瞬间释放巨大能量，爆炸冲击波可摧毁周边设备，飞溅的金属颗粒可能引发二次火灾。

4.灼烫与火灾：熔融金属喷溅或泄漏后，热辐射（距离1米处辐射强度可达10kW/㎡）可导致人员二度以上烧伤；泄漏的高温金属接触易燃物（如润滑油、电缆）可引发火灾，火势蔓延可能威胁关键设备（如配电房、煤气管道）。

（二）日常预防措施

1.设备管理：

-熔炼炉：每周检测炉衬厚度（使用便携式超声波测厚仪），当局部厚度低于设计值的30%时立即停炉检修；每日检查冷却水管压力（保持0.3-0.5MPa），确保无漏水、堵塞；每月校验测温探头（误差≤±10℃）。

-运输设备：钢包、铁水罐耳轴每日检查表面裂纹（使用磁粉探伤仪），磨损量超过直径的5%时更换；轨道每周测量平直度（偏差≤2mm/米），制动系统每月测试制停距离（满载时≤1.5米）。

-盛装容器：新容器使用前需经150-200℃预热4小时（排除内衬水分），使用中每炉次检查内衬裂纹（长度超过100mm或宽度超过2mm时停用）；耳轴与容器连接螺栓每班次检查紧固度（扭矩值符合设计要求）。

2.操作规范：

-加料环节：废钢入炉前需经烘干（水分≤0.5%），潮湿合金料（如硅铁）需单独烘干至表面无可见水迹；加料时控制速度（每批次≤额定容量的10%），避免熔池剧烈波动。

-温度控制：熔炼过程中实时监测熔池温度（钢水控制在1550-1620℃，铝液控制在720-760℃），超过上限时立即调整燃料供给或通入惰性气体（氮气）冷却。

-冷却系统：停炉后需持续通水冷却（水温上升≤10℃/小时），直至炉内温度降至200℃以下方可关闭；钢包使用后需在指定区域空冷（避免与水接触），冷却时间≥2小时。

3.监测预警：

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