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工厂安全隐患排查整改报告

为全面贯彻落实《中华人民共和国安全生产法》及上级主管部门关于加强安全生产工作的系列部署，深刻汲取近期行业内多起生产安全事故教训，切实防范化解重大安全风险，我单位于2023年8月1日至9月30日集中开展了为期两个月的全厂区安全隐患排查整改专项行动。本次行动坚持“全覆盖、零容忍、严执法、重实效”原则，通过“拉网式”排查、“清单化”整改、“闭环式”管理，系统梳理并解决了一批长期存在的安全隐患，有效提升了企业本质安全水平。现将具体工作情况总结如下：

一、排查整改工作组织实施情况

为确保专项行动取得实效，单位第一时间成立由主要负责人任组长、分管安全负责人任副组长、各部门负责人为成员的专项工作领导小组，明确“主要领导统筹抓、分管领导具体抓、部门负责人直接抓”的责任体系。领导小组下设综合协调组、技术指导组、督导检查组，分别负责方案制定、进度跟踪、技术支撑和整改督导。行动前组织召开专题动员部署会，传达上级文件精神，解读《安全隐患排查整改工作方案》，明确排查标准、时间节点和责任分工；组织安全管理人员、一线班组长开展专项培训，重点学习《机械工厂安全性评价标准》《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》等规范，统一排查尺度；编制《安全隐患排查清单》，涵盖机械防护、电气安全、消防设施、危化品管理、作业环境等12大类68项具体检查内容，为排查工作提供标准化指引。

二、排查范围与重点内容

本次排查覆盖全厂生产、储存、辅助及办公区域，重点聚焦以下六个方面：

1.生产车间：以机加工、装配、焊接等关键工序为核心，检查机械设备本质安全（如防护罩缺失、联锁装置失效）、电气线路老化（如电缆桥架积尘、临时线未穿管）、作业人员防护（如未佩戴护目镜、防砸鞋）、设备维护记录（如润滑周期超期、螺栓松动未紧固）等情况。

2.仓储区域：包括原材料库、成品库、危化品库，重点排查物料堆垛高度（超过限高2米）、通道堵塞（消防通道宽度不足1.4米）、危化品分类存放（氧化剂与还原剂混存）、标识标签（MSDS缺失、危废标识模糊）、通风照明（排风扇故障、应急灯损坏）等问题。

3.动力设施：涵盖配电房、空压站、燃气站、污水处理站，检查设备运行参数（如变压器温度异常、压力容器压力表超期未检）、安全附件（如安全阀铅封损坏、防爆膜老化）、防雷接地（接地电阻值超标）、应急物资（如灭火器压力不足、防汛沙袋缺失）等情况。

4.作业现场管理：重点检查特殊作业审批（如动火作业未开具票证、有限空间作业未检测气体）、承包商管理（如外包单位资质过期、作业人员未培训）、劳动防护用品配备（如高处作业未系安全带、焊接作业无防护面罩）、安全警示标志（如高温区域无警示标识、机械旋转部位无禁止触摸标识）等问题。

5.消防系统：包括火灾自动报警系统、自动喷水灭火系统、消火栓系统、应急疏散系统，检查报警主机故障（如3号车间感烟探测器误报）、喷淋头被遮挡（如成品库顶部喷淋头被货架覆盖）、消火栓水带老化（如1号仓库消火栓水带破损）、疏散通道锁闭（如2号车间东侧安全出口被物料封堵）、应急照明照度不足（如地下管廊应急灯亮度仅0.3lx，低于0.5lx标准）等隐患。

6.基础管理资料：核查安全生产责任制落实（如部分班组未签订安全责任书）、安全管理制度更新（如有限空间作业制度未根据新标准修订）、安全培训记录（如20名新员工三级教育时间不足72学时）、隐患排查台账（如5月份2项隐患未记录整改结果）、应急预案演练（如近一年未开展燃气泄漏专项演练）等基础工作。

三、隐患排查统计与典型问题分析

通过现场检查、资料查阅、人员访谈等方式，累计排查点位126个，发现各类隐患317项。经分类统计，机械安全类隐患占比28%（89项），主要表现为车床、冲床等设备防护罩缺失或固定不牢；电气安全类占比22%（70项），集中在非防爆区域使用非防爆电器、电缆桥架跨接不规范；消防类占比18%（57项），突出问题为应急疏散通道堵塞、灭火器配置不足；危化品管理类占比15%（48项），主要是危废暂存间未设置泄漏收集装置、危化品领用台账记录不全；作业现场管理类占比12%（38项），多为特殊作业票证填写不规范、承包商作业人员未佩戴工牌；基础管理类占比5%（15项），集中在安全培训档案缺失、应急预案未备案。

选取3类典型隐患进行深度分析：

案例1：机加工车间C6140车床防护缺失

问题描述：2号机加工车间3台C6140车床主轴皮带轮未设置固定式防护罩，旋转部位与操作工位距离仅0.8米（标准要求≥1.2米），近3个月内该区域曾发生2起员工衣物被卷入的未遂事件。

风险分析：若旋转部件与人体接触，可能造成肢体卷入、绞伤，严重时导致截肢甚至死亡；皮带轮长期外露易积累铁屑，可能引发机械卡阻导致设备损坏。

根本