某发动机厂 IQC 来料检验细则.docx

某发动机厂IQC来料检验细则

某发动机厂IQC来料检验细则

一、总则

为规范来料检验工作，确保采购物料符合生产要求，保障产品质量安全，特制定本细则。本细则适用于IQC（来料检验部）及相关协作部门，所有涉及来料检验的人员均需严格遵守。

1.目的

严格把控原材料、零部件及外协件的质量，降低不良品流入生产环节的风险，提升产品整体品质。

2.适用范围

本细则涵盖所有进厂物料，包括但不限于铸件、锻件、机加工件、标准件、电子元件、润滑油等。

3.基本概念说明

-来料检验（IQC）：指对供应商提供的物料进行抽样或全检，确认其符合图纸、标准及合同要求。

-合格物料：检验结果符合质量标准的物料，可直接入库或投入生产。

-不合格物料：检验结果不符合标准的物料，需隔离存放并按流程处理。

二、领导机构与职责

明确IQC部门及相关部门的职责分工，确保检验工作高效有序。

1.IQC部门职责

-负责来料检验计划制定与执行，记录检验数据并出具报告。

-对不合格物料进行标识、隔离，并协调供应商整改。

2.采购部门职责

-提供供应商资质及物料技术标准，协助解决检验争议。

3.生产部门职责

-反馈生产环节出现的物料质量问题，协助追溯原因。

4.仓库部门职责

-按规定存放检验合格的物料，配合不合格物料的退换货工作。

三、检验范围与标准

明确检验物料的种类及质量要求，作为检验依据。

1.检验物料分类

-关键物料：直接影响发动机性能的部件，如活塞、曲轴、连杆等，需全检。

-一般物料：标准件、辅助材料等，可抽检，但抽检比例不低于5%。

2.检验标准来源

-采购合同中的技术规格。

-国家及行业标准（如GB、ISO标准）。

-公司内部图纸及检验规范。

3.检验项目

-外观检查：表面是否有裂纹、锈蚀、毛刺等缺陷。

-尺寸测量：使用卡尺、千分尺等工具核对关键尺寸。

-性能测试：部分物料需进行功能性验证，如硬度、耐压等。

4.检验方法

-首件检验：每批物料首件必须全检，确认合格后方可批量检验。

-抽样检验：按AQL（接受质量水平）标准抽样，常见比例为2%、5%、10%。

四、检验流程与记录

规范检验操作步骤，确保数据准确可追溯。

1.检验流程

-收货确认：核对到货信息与采购订单是否一致。

-检验实施：按检验项目逐项检查，记录合格或不合格项。

-结果判定：合格物料签收，不合格物料隔离并通知供应商。

2.检验记录要求

-使用《来料检验报告》详细记录检验结果，包括物料名称、规格、批号、检验项目、合格数、不良数等。

-检验报告需签字确认，并存档至少两年备查。

3.不合格物料处理

-不合格物料需贴“不合格标识”，存放于专用区域。

-采购部门联系供应商进行返工或退货，IQC跟踪处理结果。

五、供应商管理

建立供应商质量评估机制，提升来料稳定性。

1.供应商准入

新供应商需提供资质证明、产品检测报告，经IQC审核合格后方可合作。

2.定期评估

每季度对供应商进行绩效评分，考核其来料合格率、整改效率等指标。

3.问题反馈

对连续出现质量问题的供应商，可暂停供货或解除合作。

六、检验设备与维护

确保检验工具精度，定期校准以保障数据可靠性。

1.设备管理

常用检验设备包括卡尺、百分表、硬度计等，需分类登记台账。

2.校准要求

设备每月校准一次，必要时增加校准频率，确保测量误差在允许范围内。

3.使用规范

检验人员需按操作手册使用设备，避免损坏或数据偏差。

七、运行与操作说明

具体执行步骤及责任部门，确保检验工作标准化。

1.到货检验步骤

-仓库将到货单送至IQC，IQC核对信息后安排检验。

-检验完成后，合格物料签收并移交仓库，不合格物料直接隔离。

2.检验结果处理

-合格物料：仓库更新库存系统，生产部门按需领用。

-不合格物料：IQC出具《不合格品报告》，采购部门联系供应商处理。

3.异常情况处理

若检验过程中发现重大问题（如批量不合格），IQC立即停用该批次物料，并上报生产及采购部门联合决策。

八、监督与检查

定期审核检验工作，确保制度落实到位。

1.检查主体

质量管理部每季度抽查IQC检验记录及现场操作。

2.检查内容

-检验报告完整性。

-不合格物料处理流程合规性。

-设备校准记录是否齐全。

3.整改要求

对检查发现的问题，IQC部门需制定整改措施并在一个月内完成。

九、绩效考核

明确奖惩措施，激励员工遵守制度。

1.奖励机制

-若连续6个月来料合格率高于98%，IQC