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家具厂质量管理办法

第一章总则

1.1目的

为系统性提升本厂家具产品质量，规范生产全过程的质量管理行为，确保产品符合客户要求与相关标准，增强市场竞争力，保障企业可持续发展，特制定本办法。

1.2适用范围

本办法适用于本厂所有家具产品从原材料采购、生产加工、装配、涂装、成品检验直至产品交付及售后服务全过程的质量管理活动。厂内各部门、各生产环节及所有相关人员均须严格遵守本办法。

1.3基本原则

质量管理应遵循“预防为主、过程控制、持续改进、客户满意”的基本原则。强调质量是生产出来的，而非检验出来的，将质量控制融入每一个生产环节。

第二章质量管理组织与职责

2.1组织架构

本厂设立质量管理部门（或指定专人负责质量管理工作），在厂长领导下独立开展质量监督与管理工作。各生产车间、采购、销售等部门应配合质量管理部门，共同推进质量工作。

2.2质量管理部门职责

负责本办法的制定、修订、解释与监督执行。

组织制定并实施各类质量标准、检验规范及作业指导书。

负责原材料、半成品、成品的检验与试验工作。

质量问题的收集、分析、报告及跟踪解决。

组织开展质量改进活动，推动质量管理体系的有效运行。

质量记录的管理与归档。

2.3生产部门职责

严格按照生产工艺和质量标准进行操作，对本车间生产过程中的产品质量负责。

配合质量管理部门进行检验工作，对发现的质量问题及时整改。

负责本车间员工的质量意识教育和技能培训。

参与质量改进项目，提出合理化建议。

2.4其他部门职责

采购部门：负责供应商的选择、评估与管理，确保采购的原材料符合质量要求。

销售部门：收集客户对产品质量的反馈意见，及时传递给质量管理部门。

技术部门：负责产品设计、工艺文件的制定，并确保其科学性与可操作性，参与解决重大质量技术问题。

第三章原材料质量管理

3.1供应商管理

建立合格供应商名录，对供应商进行定期评估与动态管理。优先选择质量稳定、信誉良好的供应商。

重要原材料的供应商应提供必要的质量证明文件及样品，经检验合格后方可纳入合格供应商名录。

3.2原材料采购与验收

采购订单应明确原材料的质量要求、规格型号及验收标准。

原材料进厂后，由质量管理部门依据检验规范进行检验或验证，合格后方可入库。未经检验或检验不合格的原材料不得投入生产。

对木材、板材、油漆、胶粘剂等关键原材料，应重点控制其甲醛释放量、含水率、力学性能、环保指标等。

3.3原材料存储与标识

原材料应按种类、规格、批次分区存放，防止混用、受潮、变质。

对检验状态（合格、不合格、待检）进行清晰标识，确保追溯性。

第四章生产过程质量管理

4.1生产前准备

生产前应仔细核对生产图纸、工艺文件及相关质量标准，确保操作人员理解并掌握。

对生产设备、工具、量具进行检查和调试，确保其处于良好工作状态。

对首件产品进行检验，确认合格后方可批量生产。

4.2工序质量控制

各工序操作人员应严格遵守操作规程，进行自检，确保本工序产品质量符合要求。

关键工序应设立质量控制点，由质量管理部门或指定人员进行巡检或专检。

加强对木工、涂装、装配等关键工序的质量控制，重点关注尺寸精度、表面平整度、漆膜附着力、结构牢固性等。

生产过程中应保持生产环境整洁，避免灰尘、杂物对产品质量造成影响，尤其在涂装和装配车间。

4.3半成品检验

各工序完成后，半成品应经检验合格方可流转至下一工序。

对不合格的半成品，应按本办法第五章规定进行处理。

4.4生产过程记录

操作人员应如实填写生产过程中的质量记录，包括工序自检记录、设备运行记录等，确保生产过程可追溯。

第五章不合格品控制

5.1不合格品的标识与隔离

一旦发现不合格品，应立即进行标识（如贴红色标签），并与合格品隔离存放，防止误用。

5.2不合格品的评审与处置

由质量管理部门组织相关部门对不合格品进行评审，确定处置方式（返工、返修、降级使用、报废等）。

返工、返修后的产品必须重新检验，合格后方可流转或入库。

对于报废的不合格品，应按规定程序进行处理，并做好记录。

5.3原因分析与纠正

对发生的不合格品，尤其是批量性或严重不合格品，应分析原因，制定并实施纠正措施，防止类似问题再次发生。

第六章成品检验与测试

6.1成品检验

成品入库前，应由质量管理部门按成品检验规范进行全面检验，包括外观质量、尺寸偏差、结构强度、功能性能、安全性能及包装等。

检验合格的成品，应加盖合格印章或贴合格标签，方可办理入库手续。

6.2型式试验

对新产品或当产品结构、材料、工艺有重大改变时，应进行型式试验，确保产品符合相关国家标准或行业标准要求。

定期或不定期对产品进行抽样送检，验证产品质量稳定性。

第七章质量记录管理

7.1记录要求

质量记录应真实、准确、完整、清晰，具有可追溯性。

记录应包括但不