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起重作业安全技术操作规范

起重作业涉及设备、人员、环境多维度风险控制，需通过标准化操作流程和严格技术规范确保作业安全。以下从作业前准备、人员资质与职责、设备检查、操作流程控制、特殊工况应对及应急处置等核心环节展开具体规范要求。

一、作业前系统性准备

1.环境与场地核查

作业前须对作业区域进行全面勘察，重点检查场地平整度与承载能力。软土地基需铺设厚度不小于300mm的碎石或钢板，确保起重机支腿或履带接地比压不超过地面承载极限（一般硬实地面承载能力不低于150kPa，软基处理后需通过载荷试验验证）。清除作业半径内（以起重机最大回转半径加1米为基准）的障碍物，包括临时堆放的建材、未固定的脚手架等。核查架空线路安全距离：1kV以下线路水平/垂直距离不小于4米，1-10kV不小于6米，35kV不小于8米，110kV不小于10米，220kV不小于12米；若无法满足，须提前与供电部门协调停电或搭设防护棚（防护棚需采用绝缘材料，强度经计算验证）。

2.载荷特性确认

吊装前必须通过设备铭牌、图纸或地磅准确核对被吊物重量，严禁仅凭经验估算。对形状不规则、重心偏移的载荷（如大型罐体、异形构件），需通过计算或现场模拟确定重心位置，必要时使用吊具传感器实时监测载荷分布。多吊点吊装时，各吊点受力应均匀，单吊点载荷不得超过该吊点额定起重量的80%；若载荷表面有棱角或锐边，须在钢丝绳与载荷接触处加装橡胶垫或半圆钢管护角，防止割绳。

3.作业方案编制与审批

针对超过额定起重量75%的吊装、高度超过20米的高空吊装、多机协同（2台及以上起重机联合吊装）等危险性较大的作业，须编制专项安全技术方案。方案内容应包含：作业流程（起吊→变幅→回转→就位）、各环节操作参数（起升速度≤0.3m/s，回转速度≤0.6r/min）、指挥信号（采用GB/T5082规定的通用手势信号，夜间作业需增加灯光辅助信号）、警戒区域设置（以作业半径为基准向外扩展5米，拉设警戒带并设专人监护）、应急处置措施（如钢丝绳断裂时的人员疏散路线）。方案须经企业技术负责人、安全总监双签字审批，作业前由技术人员向全体参与人员进行口头+书面交底，留存签字记录。

二、作业人员资质与职责界定

1.核心岗位资质要求

起重机司机须持有《特种设备作业人员证》（Q2），且操作项目与所驾设备类型一致（如桥式起重机司机不得操作流动式起重机）。司索工（捆绑工）需通过企业内部实操考核，掌握不同载荷的捆绑技术（如单圈捆绑法适用于短粗构件，双圈交叉捆绑法适用于细长杆），熟悉吊具（吊钩、吊索、卸扣）的报废标准（吊钩开口度超过原尺寸15%、卸扣变形超过3%需报废）。指挥人员须具备2年以上起重作业经验，能熟练使用旗语、口哨、对讲机（频率专用，避免干扰）三种指挥方式，且与司机保持视线无遮挡。

2.岗位协同职责

司机作业前须与指挥人员确认信号含义（如“上升”为右手食指向上，“停止”为手掌水平举高），无明确信号不得操作。司索工完成捆绑后，需向指挥人员示意“捆绑完成”（手势为双手握拳举至肩高），指挥人员检查确认（重点核查吊点位置、钢丝绳夹角≤90°、吊索与水平线夹角≥45°）后，方可行使指挥权。作业过程中，司机只接受持证指挥人员的直接指令，其他人员的喊话不得作为操作依据；司索工严禁站在吊物下方、受力钢丝绳夹角区域或运行轨迹内。

三、设备全周期检查与维护

1.日常使用前检查

每日开机前须完成“五步检查法”：①结构件检查：起重臂、支腿焊缝无裂纹（可用磁粉探伤仪抽检），连接螺栓无松动（重点检查起重臂根部、转台连接螺栓，扭矩值符合设备说明书要求）；②制动系统测试：分别对起升、变幅、回转机构进行点动制动，确认制动距离≤0.5米（起升机构）、≤1米（变幅机构）；③钢丝绳检验：在一个捻距内（约6倍绳径长度），交绕钢丝绳断丝数超过10%（如φ20mm钢丝绳断丝数＞20根）、顺绕钢丝绳超过5%（＞10根）时须更换；钢丝绳直径磨损超过原直径的15%（如φ20mm钢丝绳磨损后＜17mm）或出现波浪形变形（波高超过4%绳径）应报废；④吊钩检查：表面无裂纹（可用渗透检测），开口度超过原尺寸15%（如原开口100mm，现＞115mm）、钩身扭曲超过10°需更换；⑤限位装置测试：分别触发起升高度限位（触发后机构应自动停止上升）、幅度限位（起重臂仰角达到最大/最小值时自动停止变幅）、超载限制器（加载至额定起重量95%时报警，105%时自动断电），确认功能有效。

2.定期专业检验

起重机械须按《起重机械定期检验规则》（TSGQ7015）要求，每年由具备资质的检验机构进行全面检验。检验项目包括金属结构应力测试（关键焊缝应力不超过材料许用应力的80%）、各机构动作同步性（多机协同作业时，起升速度偏差≤5%