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起重机作业安全规范及操作要点

起重机作为工业领域关键的物料搬运设备，其作业安全直接关系到人员生命、设备完好及生产秩序。由于作业过程涉及高空吊装、大质量物体移动、多系统协同控制等风险环节，需建立全流程、精细化的安全规范体系，涵盖作业前准备、操作过程控制、特殊工况应对、应急处置及日常维护等核心环节，确保各阶段风险可防可控。

一、作业前安全准备

1.设备全面检查

作业前须对起重机进行系统性检查，重点关注以下核心部件：

-金属结构：检查主梁、支腿、吊臂等受力结构是否存在变形、裂纹（尤其焊缝区域）、锈蚀（壁厚减薄超过10%应停用）。塔式起重机需检查标准节连接螺栓扭矩（按说明书要求，通常为1500-2000N·m），流动式起重机需确认支腿油缸无渗漏、水平仪显示水平（倾斜度不超过1°）。

-制动系统：测试起升、变幅、回转机构的制动器，要求制动平稳无滑移，制动力矩不小于1.5倍额定载荷所需力矩。电磁制动器需检查线圈温升（不超过60℃），液压制动器需确认油位正常、无泄漏。

-钢丝绳与吊钩：钢丝绳需逐段检查断丝、磨损、变形情况。6×19结构钢丝绳在一个捻距内断丝超过10丝（交绕）或5丝（顺绕）应更换；外层钢丝直径磨损达原直径的40%或出现笼状畸变、波浪形变形时必须报废。吊钩需检查钩身无裂纹（可用磁粉探伤）、开口度增量不超过原尺寸的15%，防脱钩装置有效（闭合状态下开口高度不大于钩口尺寸的50%）。

-电气与控制系统：测试各操作手柄的灵敏度（动作响应时间≤0.5秒）、限位装置有效性（起升高度限位器应在吊钩升至离定滑轮组200mm时动作）、紧急停止按钮功能（按下后所有动作立即终止）。流动式起重机需检查力矩限制器（超载10%时报警，110%时切断起升动力），塔式起重机需验证幅度限制器（小车行至臂端前800mm时减速，300mm时停止）。

2.作业环境评估

-场地条件：确认作业区域地面承载力满足要求（流动式起重机支腿下方需铺设枕木或钢板，软基场地需进行夯实或换填，承载力不低于说明书规定值，通常为150-200kPa）。清除作业半径内（包括上空）的障碍物（如高压线需保持安全距离：1kV以下6m，1-10kV10m，35-110kV15m），设置警戒区（半径不小于吊臂长度的1.2倍）并派专人监护。

-气象条件：风力超过6级（10.8m/s）时禁止露天作业（塔式起重机可放宽至7级，但需减少起重量30%）；雨雪天气需检查电气设备防水情况，露天作业时吊钩、吊具需采取防滑措施（如涂抹防滑剂）；高温（＞40℃）或低温（＜-20℃）环境需延长设备预热/保温时间（液压系统油温需升至20℃以上方可作业）。

3.人员资质与交底

-人员要求：司机需持有《特种设备作业人员证》（Q2），且操作证类别与起重机类型匹配（如流动式起重机司机不得操作塔式起重机）；指挥人员需持指挥证（Q3），司索工需经专业培训并掌握捆绑、吊点选择等技能。作业前需核查证件有效期，严禁无证或证件不符人员上岗。

-安全交底：项目负责人需组织班前会，明确作业内容（如吊装重量、高度、路径）、风险点（如邻近设备、人员密集区）、应急措施（如突发停电处理流程）。交底需形成记录，参与人员签字确认，重点强调“十不吊”原则（超载不吊、指挥信号不明不吊、吊物捆绑不牢不吊等）。

4.作业方案制定

对于超过一定规模的吊装作业（如单台设备重量≥100t、多机协同吊装、在高压线附近作业），需编制专项施工方案，经企业技术负责人审批后实施。方案需包含：

-载荷计算：明确被吊物重量（含吊具）、重心位置（通过CAD建模或称重仪测量），多机协同时单台起重机载荷不超过额定起重量的80%。

-站位规划：流动式起重机需标注支腿展开尺寸、回转半径；塔式起重机需明确小车位置、吊臂角度，确保吊装过程中与周边建筑物的最小水平距离≥2m。

-信号体系：统一指挥信号（优先使用对讲机+手势，紧急情况用红色旗语），明确“停止”“起升”“下降”等指令的对应动作，避免语言歧义（如方言干扰）。

二、操作过程安全控制

1.启动与空车试运行

-启动前：鸣笛警示（持续3秒），确认作业区域无人员滞留；检查各操作手柄是否处于零位，液压系统压力（流动式起重机通常为25-30MPa）、燃油/电量（不低于20%）是否正常。

-空车试运行：依次进行起升（上下各3次，检查钢丝绳是否跳槽）、变幅（最大/最小幅度各2次，验证限位有效性）、回转（360°正反各1圈，观察是否卡顿）、行走（流动式起重机短距离进退，检查制动距离≤2m）。试运行中若发现异响（如齿轮箱异常噪声）、振动（驾驶室振动加速度≤0.5m/s2）或动作滞后（响应时间＞1秒），需立即停机排查。

2.载荷起升