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设备检修技术操作规范

一、总则

1.1目的与依据

为规范公司各类生产设备的检修行为，保障检修工作的安全、质量与效率，降低设备故障率，延长设备使用寿命，确保生产活动的顺利进行，特制定本规范。本规范依据国家相关法律法规、行业标准及公司设备管理实际情况编制。

1.2适用范围

本规范适用于公司内部所有生产设备、辅助设备及特种设备的计划性检修、故障性检修及技术改造等相关作业活动。参与设备检修的所有人员，包括技术人员、检修工人、管理人员及外来协作单位人员，均须严格遵守本规范。

1.3基本原则

设备检修工作应遵循“安全第一、预防为主、质量为本、规范高效”的原则。检修过程中，必须确保人员安全、设备安全和环境安全，严格执行检修工艺标准，保证检修质量，力求以最经济的成本和最合理的工期完成检修任务。

二、检修准备与策划

2.1检修任务确认与方案制定

检修前，需明确检修设备的名称、型号、位号及检修性质（如大修、中修、小修或故障抢修）。根据设备运行状况、历史故障记录及预防性维护计划，由技术部门牵头组织制定详细的检修方案。方案应包括：检修内容、质量标准、工艺步骤、安全措施、所需工器具、材料备件清单、人员配置、进度安排及验收标准等。重大或复杂的检修项目，方案需组织评审。

2.2人员资质与职责

参与检修的人员必须具备相应的专业技能和资质证书，熟悉所检修设备的结构、性能及相关安全操作规程。明确各岗位人员职责，如项目负责人、技术负责人、安全负责人、检修组长及作业人员等，确保责任到人。

2.3工器具与材料准备

根据检修方案，提前准备好所需的各类工器具（如扳手、量具、仪器仪表等），确保其性能完好、精度符合要求，并在有效期内。准备合格的材料、备件，其规格、型号、材质等必须符合设计及质量标准，并具有合格证明文件。工器具及材料应统一管理，分类存放，标识清晰。

2.4作业许可与安全交底

对于涉及动火、进入受限空间、高处作业、临时用电等特殊作业，必须严格执行作业许可制度，办理相应的作业许可证。检修前，项目负责人或技术负责人必须向所有参与检修人员进行详细的安全技术交底，内容包括：检修内容、步骤、危险因素、控制措施、应急处置方法、个体防护用品（PPE）的正确使用等。交底应形成记录，双方签字确认。

2.5作业环境检查与清理

检修作业区域应设置明显的安全警示标识，必要时进行隔离。清理作业区域内的杂物、油污、积水等，确保通道畅通。检查作业环境的通风、照明、温度、湿度等是否符合作业要求。对可能存在易燃易爆、有毒有害介质的区域，需进行检测并采取相应防护措施。

三、检修实施

3.1设备停机与能量隔离

严格按照设备停机程序执行停机操作。停机后，必须对设备进行彻底的能量隔离，包括切断电源、气源、水源、热源、物料来源等，并执行“上锁挂牌”（LOTO）程序。能量隔离应由专人负责，并进行验证，确保设备处于完全无能量状态。

3.2设备解体与部件检查

按照检修方案和设备技术文件的要求进行设备解体。解体过程中，应使用合适的工器具，避免野蛮操作损坏设备零部件。对拆卸的零部件应进行编号、标识，并妥善保管，防止丢失、损坏或混淆。重要结合面、精密部件应采取保护措施。

对解体后的零部件进行细致检查，包括外观检查、尺寸测量、无损检测（如需要）等，判断其磨损、腐蚀、变形、裂纹等情况，并做好记录。对关键部件的检查结果应与设备技术参数进行比对。

3.3故障诊断与维修

根据检查结果，结合设备故障现象及历史数据，进行故障原因分析和定位。制定针对性的维修方案，如修复、更换、调整等。

维修过程中，应严格遵守工艺纪律，执行维修技术标准。更换的零部件必须是合格产品，其性能应不低于原设计要求。对于可修复的零部件，应采用合理的修复工艺进行修复，确保修复质量。

3.4装配与调整

按照装配工艺规程进行零部件的装配。装配前，应对零部件进行清洁、润滑（按要求加注合适的润滑剂）。装配时，应注意零部件的安装方向、配合间隙、紧固力矩等，确保符合技术要求。

装配完成后，对设备进行必要的调整，如间隙调整、压力调整、液位调整、行程调整等，使其达到最佳运行状态。调整过程中，应使用精度合格的测量工具进行检测。

四、检修质量检验与验收

4.1自检与互检

检修人员在每道工序完成后，应进行自检，确认符合质量要求。上道工序不合格，不得进入下道工序。班组内部或不同作业小组之间应进行互检，发现问题及时整改。

4.2试车与功能验证

检修完成后，在确保安全的前提下，进行设备空负荷试车或局部试车。检查设备运转是否平稳，有无异常振动、噪音、泄漏等现象。各项性能参数（如转速、温度、压力、流量等）是否在规定范围内。

根据试车情况，进行必要的调整。空负荷试车合格后，可进行带负荷试车，验证设备的实际运行功能和生产能力是否达到设计要求。

4.3最终验收

由项目负责