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石油桥体项目施工技术交底

一、工程概况

1.1项目基本信息

本项目为跨越石油输送管道的钢结构桥梁工程，桥梁全长286米，主跨120米，采用连续钢箱梁结构形式，设计荷载等级为公路-I级，桥面宽度24.5米（双向四车道+人行道）。桥梁基础采用钻孔灌注桩承台基础，墩柱为钢筋混凝土双柱式结构，上部结构为工厂预制、现场拼装的钢箱梁，桥面铺装采用沥青混凝土面层。

1.2工程地质条件

桥位处地质勘察显示，地表层为素填土（厚0.5-1.2m），其下为第四系全新统冲积层（厚5-8m），主要由粉质黏土、粉砂组成，下部为白垩系泥岩（中风化，厚层状结构）。地下水位埋深3.5-5.8m，对混凝土结构具弱腐蚀性。桩基持力层为中风化泥岩，地基承载力特征值fak=2000kPa。

1.3工程重难点

跨石油管道施工：需确保施工期间下方直径1.2m原油管道安全，管道允许沉降限值≤5mm，水平位移≤3mm。

大跨度钢箱梁安装：主跨120m钢箱梁采用步履式顶推施工，需控制轴线偏差≤10mm，高程偏差≤±5mm。

焊接质量控制：钢箱梁环缝焊接需达到《钢结构焊接规范》GB50661-2011一级焊缝标准，无损检测比例100%。

二、施工准备

2.1技术准备

图纸会审：完成设计图纸会审及技术交底，重点复核钢箱梁与管道安全距离（设计要求≥5m）、桩基施工范围与管道位置关系。

施工方案编制：编制专项施工方案7项，包括：桩基施工方案、钢箱梁顶推专项方案、石油管道保护方案等，均通过专家论证。

测量控制网建立：采用全站仪按二等导线精度建立施工控制网，平面位置中误差≤15mm，高程中误差≤20mm。

2.2材料准备

材料名称

规格型号

质量标准

检验要求

钢筋

HRB400EΦ12-32mm

GB/T1499.2-2018

每60t一组力学性能试验

钢板

Q355ND6-32mm

GB/T1591-2018

逐张超声波探伤（Ⅰ级合格）

高强螺栓

M2410.9级

GB/T1228-2006

扭矩系数试验（每2000套一组）

桩基混凝土

C35P8

GB/T50107-2010

抗渗等级试验（每50m3一组）

2.3机械设备配置

桩基施工：ZJ30型钻机4台，泥浆循环系统2套，钢筋笼滚焊机1台。

钢结构施工：250t履带吊2台，步履式顶推设备1套（额定顶推力3000kN），CO?气体保护焊机12台。

测量设备：LeicaTS60全站仪2台，TrimbleDiNi03水准仪3台，超声波探伤仪2台。

2.4作业条件准备

管道保护措施：在管道两侧5m范围设置警示区，采用地质雷达对管道位置进行精确定位，施工前向管道权属单位办理监护手续。

临时设施：搭设钢结构加工棚（30m×60m），配置2套焊接烟尘净化系统，安装钢结构预拼装胎架（精度±2mm）。

临水临电：布置DN100供水管网，设置3个消防水池（总容量150m3）；安装630kVA变压器1台，配备200kW柴油发电机1台作为备用电源。

三、主要施工工序技术要求

3.1基础工程施工

3.1.1钻孔灌注桩施工

桩位放样：采用极坐标法放样，桩位偏差≤50mm，设置十字护桩。

成孔工艺：采用旋挖钻干成孔工艺，钻头直径1.5m，钻进速度控制：黏土层1.0-1.5m/min，岩层0.3-0.5m/min。孔底沉渣厚度≤50mm，孔径允许偏差±50mm，孔垂直度≤1%。

钢筋笼制作安装：分节制作（每节长9m），主筋采用机械连接（直螺纹Ⅰ级），接头错开35d（d为主筋直径），保护层厚度70mm（采用混凝土垫块）。钢筋笼吊装采用双吊点起吊，入孔垂直度偏差≤0.5%。

混凝土灌注：采用导管法灌注，导管埋深控制2-6m，混凝土坍落度180-220mm，初凝时间≥8h，连续灌注时间≤6h。桩顶超灌高度1.0m，待强度达到设计值75%后进行凿除。

3.1.2承台施工

基坑开挖：采用放坡开挖（坡率1:1.25），深度≥5m时设置1:1放坡+钢板桩支护（SP-IV型拉森桩，长度9m），坑底设置排水沟（宽300mm，深400mm）和集水井（800mm×800mm×1000mm）。

钢筋工程：承台钢筋采用绑扎连接，受力钢筋接头面积百分率≤25%，保护层厚度100mm。预埋墩柱钢筋采用型钢支架固定，位置偏差≤10mm。

混凝土工程：分两层浇筑（厚度1.5m+1.0m），采用泵送混凝土（坍落度160-200mm），插入式振捣器振捣（振捣间距≤500mm，时间15-30s）。设置循环冷却水管（DN50镀锌钢管），控制内外温差≤25℃，养护期≥14d。

3.2下部结构施工

3.2.1墩柱施工

模板工程：采用定型钢模板（面板厚度6mm，肋板[8槽钢]），分节高度4.5m，模板接缝处粘贴3mm厚海绵条，采用对拉螺栓固定（间距600mm×600mm）。