2025年维修主管年终总结及2026年度工作计划.docxVIP

2025年维修主管年终总结及2026年度工作计划

2025年是公司设备管理体系深化改革的关键一年，作为维修主管，我带领团队围绕“保障生产连续性、提升设备可靠性、降低维护成本”三大核心目标，扎实推进日常维护、预防性检修、团队能力建设等工作。全年累计处理设备故障1273次，平均故障修复时长压缩至2.3小时（较2024年3.1小时提升25.8%），关键设备综合效率（OEE）从82%提升至86.5%，维修成本占比从2.8%降至2.4%，实现了“降本、提质、增效”的阶段性目标。现将全年工作复盘如下，并结合现存问题制定2026年重点计划。

一、2025年工作成果与核心举措

（一）设备全生命周期管理：从“被动维修”转向“主动预防”

年初针对2024年设备故障率偏高（月均112次）、突发停机影响生产进度的痛点，团队重点优化了预防性维护（PM）体系。一是建立“设备分级+状态监测”双维度管理机制：将86台关键设备（占比32%）列为A类，实施“每日巡检+周级深度检查+月度性能评估”；B类设备（153台，占比57%）执行“双日巡检+月度专项维护”；C类设备（31台，占比11%）保持“每周巡检+故障后升级为B类跟踪”。二是引入振动监测、红外测温等6台便携式智能检测设备，对A类设备的电机、轴承等易损部件进行动态数据采集，全年通过状态监测提前发现隐患52例，避免非计划停机38次。例如，8月份通过振动数据异常预警，及时更换了3号生产线主电机轴承，避免了因轴承断裂导致的72小时全线停机（预估损失120万元）。

在故障管理方面，推行“故障根因分析（RCA）+闭环整改”制度。全年针对23起重复性故障开展RCA，形成《高频故障解决方案手册》，涵盖电气线路老化、润滑系统设计缺陷等9类常见问题的标准化处理流程。其中，针对2024年频繁发生的空压机散热不良问题（年故障18次），通过加装散热导流罩、优化冷却介质循环路径，2025年仅发生2次同类故障，维修周期从4小时缩短至1.5小时。

（二）团队能力建设：以“技能+协作”双轮驱动战斗力提升

维修团队现有成员15人（高级技师3人、中级6人、初级6人），针对新员工占比40%（6人）、复杂设备维修经验不足的问题，重点构建“分层培训+实战演练”体系。一是制定“1+3+N”培养计划：新员工入职前3个月由高级技师“一对一”带教（1名导师带1名学员），第4-6个月参与3类典型设备（生产线核心机、动力设备、精密仪器）的全流程维修，第7个月起独立承担C类设备维护并参与N次跨专业联合检修。全年完成新员工培训240课时，6名新员工中4人通过中级技能考核，2人达到独立处理B类设备故障的能力。二是开展“每月技能比武”活动，设置“故障诊断速度”“维修工艺规范性”“备件使用合理性”三项考核指标，全年评选“月度之星”12人次，团队整体维修效率提升18%。

跨部门协作方面，与生产部、工艺部建立“设备-生产-工艺”协同机制。每月召开设备保障联席会，同步下月生产计划中的设备使用强度，提前对高负荷设备进行预防性加固。例如，10月接到双11订单激增通知后，团队提前对5条包装线的贴标机、封箱机进行专项检修，更换易损件37个，生产期间设备故障率较平时降低42%，保障了日均15万件的产能需求。

（三）成本管控：从“备件消耗”到“资源优化”的精细管理

2025年维修总成本187万元（较2024年212万元下降11.8%），主要通过三方面实现：一是备件库存优化，引入“ABC分类+安全库存动态调整”模型，将A类备件（高价值、低用量）库存周转天数从45天压缩至30天，B类（中价值、中用量）从30天压缩至20天，C类（低价值、高用量）通过与供应商签订“JIT（准时制）供货”协议，库存降低50%。全年减少备件积压资金占用43万元。二是推行“备件修复再利用”，组建维修小改小组，对损坏的伺服电机、PLC模块等进行拆解维修。全年修复备件89件，其中37件达到全新使用标准，节约采购成本28万元（例如修复1台进口伺服电机，成本仅为新购的1/5）。三是严格控制外委维修费用，建立“自主维修为主、外委为辅”的分级审批制度，规定单项维修费用超5000元需经技术评审确认无法自主完成后方可外委。全年外委费用32万元（较2024年51万元下降37.3%）。

（四）安全管理：从“制度约束”到“意识渗透”的文化培育

全年实现“零安全事故”目标，关键在于将安全管理融入日常操作细节。一是完善“三级安全检查”机制：员工上岗前自查（工具状态、防护装备）、班组长班前检查（作业环境、危险源）、主管周检（制度执行、隐患整改）。全年查出安全隐患41项（主要为临时线路未固定、工具摆放杂乱等），均在24小时内完成整改。二是开展“安全情景模拟演练”，每季度组织1次设备维修场景下的触电